加氢裂化专用课件.ppt

加氢裂化 概述 加氢裂化技术，有可加工原料的范围宽、原料适应性强、产品方案灵活、 产品质量好、液体产品收率高等独具的特点，能生产从液化石油气、石脑油、 喷气燃料、柴油到蒸汽裂解、润滑油基础油等多种优质产品和石油化工原料， 是为大型炼厂和石油化工企业最重要、最可靠、最灵活和最有效的加工手段 。 加氢裂化的基本原理及特点 ◎ VGO是加氢裂化的典型进料，它是大分子链烷烃、单、双、多环环烷烃， 烷基单、双、多环芳烃及环烷-芳烃组成的复杂混合物；硫、氮、氧和少量 的重金属原子也混杂在这些分子的结构中。 ◎ 加氢裂化过程中的HDS、HDN 、 HDO等反应与加氢精制过程相同. ◎ 原料油中类烃分子的加氢裂化反应，与FCC过程类同，其反应历程都遵循 羰离子（正碳离子）反应机理和正碳离子β位处断链的原则。所不同的是， 加氢裂化过程自始至终伴有加氢反应，并具有以下特点。 ⊙多环芳烃加氢裂化以逐环加氢/开环的方式进行，生成小分子的烷烃及环烷-芳烃； ⊙两环以上的环烷烃，发生开环裂解、异构，最终生成单环环烷烃及较小分子的烷烃； ⊙单环芳烃、环烷烃比较稳定，不易加氢饱和、开环，主要是断侧链或侧链异构，并富集在石脑油中； ⊙烷烃异构、裂化同时进行，反应生成物中的异构烃含量，一般超过其热力学平衡值； ⊙烷烃的加氢裂化在其正碳离子的β位处断链，很少生成 C3 以下的低分子烃，加氢裂化的液体产品收率高； ⊙非烃化合物基本上完全转化，烯烃也基本加氢饱和，加氢裂化的产品质量好。 主要工艺条件 反应压力 反应温度 体积空速 氢油体积比 催化剂 催化剂的装填 反应器催化剂的装填，应力求在晴朗、干燥的天气里进行，并要在反应器催化剂装填现场搭设防雨棚，遇雨天应停止装填，严防催化剂淋浴受潮。 反应器的内构件安装完毕（对已操作过的反应器的内构件吹扫清理干净），反应系统干燥完成后，方可进行催化剂装填的相应准备工作。 撤卸反应器头盖人孔及入口扩散分配器； 反应器人孔打开以后，检测反应器内的氧含量，并用仪表风吹扫置换，在确认其氧含量?20v%后，方可允许作业人员进入反应器，撤卸顶部分配盘、床层人孔、冷氢管及热偶保护管，擦拭反应器器壁； 按预先制订好的催化剂装填方案，在反应器的器壁上自下而上画好各类瓷球、催化剂床层和积垢篮框的装填线；并作好装填催化剂的相关准备工作。 催化剂装填工具 反应器催化剂普通装填的工具，通常由一个金属料斗、一根金属立管和一段帆布软管所组成。在料斗和金属立管之间装有一个闸板阀，在金属立管和帆布软管之间装有第二个闸板阀。催化剂装填时，第一个闸板阀全开，用第二个闸板阀的开度来控制催化剂的装填速度。装填间断时应关闭顶部的第一个闸板阀。金属立管内设有斜挡板，用于减少催化剂自由降落的高度。随着催化剂床层界面高度的上升，帆布软管应逐渐缩短，通常每次去掉1m左右。 催化剂装填方法 反应器底部集合管上界面150mm以下及催化剂卸料管，装填?13的惰性瓷球；将惰性瓷球料面扒平后，装填76mm?6的惰性瓷球；将惰性瓷球料面耙平后，再装填76mm ?3的惰性瓷球； 将?3惰性瓷球料面耙平后，按催化剂装填线装填底部床层催化剂，装填时帆布软管应绕着反应器内侧移动，使催化剂料面均匀上升，催化剂自由降落的高度不应超过3m，作业人员不得在催化剂料面上站立或走动，当必须站在催化剂床层上时，应在催化剂料面上放置一块0.3m2（0.5m?0.5m）的支撑板以分散载荷；底部床层催化剂装填至距离冷氢分配盘底部250mm处，然后再装填100mm高?13的惰性瓷球覆盖层； 将撤卸的分配盘、冷氢箱及支撑盘，按要求安装复位后，再进行上部床层催化剂的装填。将床层支撑板上，依次分别装填?6及?3的惰性瓷球各76mm 后，以同样的操作方法装填上部床层催化剂；装填到预定高度后，按要求放置好积垢蓝框并用不锈钢链系牢后挂在顶部分配盘的支撑梁上，在积垢蓝框的周围再装填适量的催化剂和100mm的?13的惰性瓷球，使其界面与积垢蓝框上端平齐（与顶部分配板支撑梁的最小距离为150mm）即可。 催化剂装填结束后，将部分撤卸的顶部分配板安装复位，再安装好入口扩散分配器和反应器顶部头盖，经旋紧螺栓后，可进行后续相关作业。（加氢精制段反应器的下部床层，如果需要可采用催化剂密相装填技术进行装填。密相装填较普通装填可多装催化剂10?15v%，其催化剂排列整齐有序，反应物流分布均匀，可减少或避免催化剂床层下沉。密相装填另有专用设备及相应的装填方法。） 加氢裂化催化剂的硫化 工业生产的新催化剂或再生后的催化剂，其所含的活性金属组分(Mo、Ni、Co、W)都是以氧化态(MoO3、NiO、CoO、WO3)的形式存在的。基础研究和工业应用的实践表明，绝大多数加氢催化