MSA培训资料课件.pptVIP

ver3.0 测量数据的质量 在生产现场，测量数据的使用非常频繁和广泛，如：是否调整制造过程，普遍测量据计算出的统计量（如均值X，极差R ）在SPC图上的表现来决定；过程能力要靠其受控状态下的测量数据来决定；产品检验同样也需要数据来对产品进行分类。 质量管理的八项原则中过程方法、决策方法、持续改进都依赖测量数据，改进需要信息，信息来自于数据分析，数据源于测量。 数据的质量取决于从处于稳定条件下进行操作的测量系统中，如：假设使用某一在稳定条件下操作的测量系统对某一特定值进行了几次测量，如果这些测量值均与该特性的参考值（master value）“接近”），那么，数据的质量被称为“高”；同样，如果部份或所有的测量值与参考值相差“很远”，则数据的质量很“低”。如果测量数据的质量很差，不能接受，必须改进，但通常不是改进数据本身，而是改进测量系统来完成。 低质量数据的原因和影响 ?低质量数据的普遍原因之一是变差太大 ?一组数据中的变差多是由于测量系统及其环境的相互作用造成的。 ?如果相互作用产生的变差过大，那么数据的质量会太低，从而造成测量数据无法利用。如：具有较大变差的测量系统可能不适合用于分析制造过程，因为测量系统的变差可能掩盖制造过程的变差。 描述测量数据质量的统计特性 通常用来描述测量数据质量的统计特性是某测量系统的偏倚（Bias）和变差（variance）。 被称为偏倚的统计特性指的是数据值相对于参考（基准）值的位置。 下限 上限 A 坏 坏 坏产品 好产品 偏倚为0 偏倚为σ σ 统计特性的用途 不同用途要求不同的统计特性 过程变差剖析 长期 过程变差 短期 抽样产生的变差 实际过程变差 稳定性 线性 重复性 偏倚 量具变差 操作员造成的变差 测量误差 过程变差观测值 再现性 过程变差 “重复性” 和 “再现性” 是测量误差的主要来源 测量数据五种类型 再现性 人 授权的量具操作者（又称评价人），评价人之间差异构成再现性，只有当测量高度自动化，操作仅需按一下开关，这项变差为零。 由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。 操作者B 操作者C 操作者A 测量数据五种类型 重复性 机 量具在完全相同的条件下，重复工作，每次结果（数据）都不一样，构成重复性误差。量具制造的越精密这个误差越小，但永远不可能是零。如果有特殊原因（量具失常）发生，误差立即变大，因此要进行控制，只允许有普通原因存在。发现特殊原因，应采取措施予以排除。 由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量变差。 重复性 计量型量具的研究 均值-极差法 均值-极差（X-R）法是确定测量系统的重复性和再现性的数学方法，步骤如下： 1 选择三个测量人（A, B,C）和10个测量样品。 ?测量人应有代表性，代表经常从事此项测量工作的QC人员或生产线人员。 ?10个样品应在过程中随机抽取，可代表整个过程的变差，否则会严重影响研究结果。 2 校准量具 3 测量，让三个测量人对10个样品的某项特性进行测试，每个样品每人测量 三次，将数据填入表中。试验时遵循以下原则： ?盲测原则1：对10个样品编号，每个人测完第一轮后，由其他人对这10个样品进行随机的重新编号后再测，避免主观偏向。 ?盲测原则2：三个人之间都互相不知道其他人的测量结果。 4 计算 同样方法计算 RB, XB, RC, Xc 计算A测的所有样品 的总平均值XA。 对每个样品由三个人所测得的 9个测试值求平均值， 计算这些均值的极差Rp Average X A R A Average X B R B Average X C R C R p 测试人 B C 样品号 第一次 第二次 第三次 极差 第一次 第二次 第三次 极差 第一次 第二次 第三次 极差 样品均值 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 平均值 A 计算A对每个样品三次 测试结果的极差， 然后计算10 个样品 的极差的均值RA 评价人/实验次数 零 件 平均值 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1. A 1 20.40 20.38 20.40 20.42 20.35 20.60 20.36 20.38 20.39 20.40 　 20.408 2 2 20.39 20.37 20.42 20.40 20.36 20.60 20.36 20.38 20.38 20.41 　 20.407 3 3 20.38 20.36 20.42 20.42 20.37 20.59 20.36 20.38 20.38 20.40 　 20.406 4 平均值 20.39