无裂纹硬铬电镀的试验研究.docVIP

无裂纹硬铬电镀的试验研究 现代电镀网整理报道：(南京航空航天大学,江苏南京210016 ) 摘要:针对传统硬铬镀层会出现裂纹的问题,采用了一种新的电镀硬铬方法———摩擦辅助脉冲电镀无裂纹硬铬工艺。即在电镀铬的 过程中,在阴阳极之间添加不导电的游离粒子,随着阴极的转动,游离粒子与阴极表面相对运动,产生扰动作用,不断摩擦、撞击阴极表面进行电镀铬试验。对镀铬 层的表面形貌、微观组织结构和耐腐蚀性进行了测试,试验表明,采用摩擦辅助脉冲电镀技术可得到无裂纹镀铬层,提高镀层的耐腐性,并使镀铬层组织结构发生变 化。 中图分类号:TQ153.1 文献标识码:A 文章编号:1009-279X(2011)02-0033-04 硬铬镀层具有很高硬度、耐磨性、耐腐蚀性和耐热性,在除盐酸外的其他酸、碱、硫化物、碳酸盐及大多数气体与有机酸中有很高的化学稳定性。基 于上述众多的优良性能,电镀硬铬工艺在工业中广泛应用于机械零件、模具、汽车以及航空航天等行业[1]。然而,由于在电镀过程中会产生大量的氢化铬使内应 力过大,导致镀铬层出现裂纹。这些裂纹虽然从表面到基体的发展是不连续的,但裂纹在与断面垂直的方向上呈网状,所以从立体空间的角度看,裂纹是由表面延伸 到基体的。裂纹的存在对飞机起落架缓冲器中的活塞杆、高压油压机活塞杆以及火炮身管内膛等[1-3]对气密性和耐腐蚀性要求较高的零件是绝对不允许的。因 此,对无裂纹镀硬铬的研究已日趋重要。 国外很早对无裂纹镀铬工艺展开了研究。美国的E.W.Turns和G.Q.Perrin从上世纪50年代末就开始着力研究无裂纹电镀铬技 术,采用很高的电流密度和电镀温度,用自行研制的CF-500型电镀液制得无裂纹镀铬层[4]。美国的M.Miller和S.Langston采用高低脉 冲电镀铬工艺(温度为85℃,高脉冲的电流密度为200 A/dm2,低脉冲的电流密度为100、60、30 A/dm2,高脉冲脉宽为30 ms,低脉冲脉宽为0.6~60 ms)电镀出无裂纹铬[5]。爱尔兰的M.Heydarzadeh Sohi使用标准镀液,也通过高温高电流密度(85℃和80 A/dm2)的工艺方法,得到无裂纹镀铬层,但这种镀铬层表面粗糙,呈乳白色,显微硬度低(显微硬度在510 HV左右),耐磨性能较差[6]。尽管对无裂纹电镀铬的研究取得了进展,但仍存在不少缺点。如:无裂纹铬层的显微硬度偏低,镀层耐磨性差,镀液温度高。本 课题组曾采用摩擦辅助电铸技术,能有效改善电铸层的表面质量[7]。为了解决上述问题,本文也采用了这种摩擦辅助技术。 1　试验原理 1.1　电镀铬的阴极反应 电镀铬的过程包括六价铬还原为三价铬、氢气的析出及金属铬的沉积等三方面的电解还原过程,化学反应式如下: ? 其反应过程能否进行,主要取决于电极电位的数值。电镀时,随着阴极极化值向负方向的移动,首先,六价铬离子(Cr6+)还原为三价铬离子 (Cr3+),当达到析氢电位时,开始有氢气析出,阴极表面液层附近的碱性值增加到一定程度时,形成碱式铬酸铬胶体膜 [Cr(OH)3Cr(OH)CrO4]覆盖于阴极表面,阻碍铬酸根离子在阴极表面放电还原析出金属铬;当阴极极化继续增大时,铬酸根离子开始还原为金属 铬形成镀铬层,并伴有大量的氢气。 1.2　摩擦辅助脉冲电镀铬的作用机理 图1为摩擦辅助脉冲电镀铬原理示意图。在阴、阳极之间放置不导电游离粒子。在电镀过程中随着阴极的转动,游离粒子与阴极表面相对运动,使其 不断摩擦和撞击阴极表面。阴极附近的水化氢离子H3O+被游离粒子驱赶难以接近阴极,因此,难以与阴极表面的电子还原成中性原子吸附于阴极表面,所以氢离 子放电更加迟缓,提高了析氢过电位。析氢过电位的提高可使氢的析出量降低,进入镀铬层和基体的氢原子明显少于传统镀铬工艺,减少了镀铬层的内应力,从而避 免裂纹的产生。其次,采用脉冲电镀时,在脉冲间隔时间内,镀层晶粒在阴极上沉积后重结晶,晶粒间的相互作用力发生变化,导致部分残余应力释放,使镀层内应 力降低,减少了裂纹的产生。此外,根据表面扩散机理和螺旋位错生长机理[8],在电镀过程中,阴极不断地受到游离粒子的摩擦,使阴极表面离子放电的活化点 增多,易得到晶粒致密的镀层[9]。 2　试验过程 2.1　试验材料与设备 阴极采用直径为25 mm的30CrMnSiA棒料,长度为30 mm。阳极采用纯铅板。游离粒子采用陶瓷小球,直径为1 mm。电镀液采用标准电镀铬溶液:铬酐250 g/L,硫酸2. 5 g/L。电源采用SPMD3020单脉冲电源。检测仪器分别采用JSM-6300型扫描电镜和D/max 2500VL/PC的阳极转靶X射线衍射仪,扫描范围20~100°。 2.2　试验方法 摩擦辅助脉冲电镀技术是在传统电镀工艺的 基础上,采用旋