烧结余热技术说明书_本科毕业设计论文.doc

附件1 技术说明书 1概述 1.1 工程概况 .2设计依据提供的其它的规章、规范、标准等。 1.原则 1.4 工程主要技术经济指标 项目 单位 180m2烧结余热发电 余热发电装机容量 1MW 设计发电 12 MW 设计平均发电 9.6 MW 烧结年作业时数8150 h 发电年作业时数 h 2）5台转炉饱和蒸汽发电 余热发电装机容量 1MW 设计发电 4.5 MW 设计平均发电 4.2 MW 炼钢年作业时数 h 发电年作业时数 h 3）两台机合计 年发电量 104kW.h 电站年自耗电量104kW.h 电站自耗电率电站自耗电率年外供电量 8697（8998） 104kW.h 1.5初步设计方案及相关配套图纸拟定后，必须经甲方审核。有权对不符合工艺要求的管线、设备等提出更改或增加相应设备的权利。 2 总 2.1 总平面 本工程主要建设内容包括台，台，座发电主厂房、循环水系统、循环水系统除盐水系统等。；总图位置。2.2 运输及道路 采用管道输送，。 2. 区域绿化 本工程不考虑新增集中绿化用地，仅利用边角地绿化。新建的主厂房和循环水系统区域的绿化权衡考虑，做到环境优美，小景协调，力求投资和美化效果双赢。 3 工艺 3.1 烧结工艺及余热资源 烧结生产线由烧结机和冷却机两大部分组成。烧结原料经点火并烧结后，烧结矿从烧结机尾部卸到冷却机上进行冷却，冷却后的烧结矿经输送机送至矿仓以备高炉冶炼取用。 一般情况下，烧结终点相邻几个风箱烟气温度较高，约250~450℃，当烧结终点不能较好控制在倒数第二个风箱时，烧结机尾部烟气有一定热量可以利用；同时，烧结环冷机进口的给矿温度平均在650～750℃之间，环冷机出口的矿温在150℃以下。烧结矿冷却过程中，烧结矿所携带的热量被转换成废气显热，废气温度从前到后逐步降低，给矿部废气温度最高，一般在450℃左右，排矿部温度最低。 根据两台烧结及环冷机气固换热的计算参数及经验评估，每台烧结机尾部可用烟气分布在最后4个风箱内；采用热风循环工艺后，每台环冷机可用废气约为前部40%风箱对应料面上热风。具体参数见下表： 烧结机回收烟气参数 名 称 ＃2烧结机 单位 余热废气风量 80000 Nm3/h 余热废气温度 环冷机回收废气参数 名 称 ＃2环冷机 单位 余热废气风量 250000 Nm3/h 余热废气温度 3.2 炼钢工艺及余热资源 炼钢厂现有40t转炉3座，60t转炉2座，钢产量约345t/h。转炉设有汽化冷却系统，蒸汽产量约为27~35t/h，运行压力约0.8MPa；目前，企业无余热回收装置，剩余蒸汽大量放散，既浪费了能源，同时还造成环境污染；因此，炼钢余热蒸汽回收利用符合国家和企业利益，需要快速建成并达产增效。 3.3 烧结余热回收方案 3.3.1 烧结机余热回收 根据烧结工艺运行要求，为了更好的保证烧结机独立运行的稳定性和可靠性，2台烧结机分别设置余热锅炉回收烟气余热为宜。正常情况下，烧结机尾部4个风箱并联余热锅炉运行，后部烟气经余热锅炉后返回主抽烟道，烟道和锅炉分别设置分断阀和调节阀进行系统投切和运行调节，以保证烧结工艺和余热回收系统的正常和高效运行。 根据烟气余热条件、除尘工艺要求并结合环冷机余热回收方案，烧结余热锅炉选用单压系统，蒸汽压力1.6MPa、温度330℃；2台烧结余热锅炉所产生过热蒸汽与环冷机余热锅炉所产相同压力的蒸汽混合后送入汽轮发电机组做功发电，凝结水循环使用。 3.3.2 环冷机余热回收 根据环冷机余热资源条件，按梯级取风原则，将环冷机废气进一步细化成一段高温、一段中温和二段中温三部分。其中，高温废气为环冷机前部风箱上部的热空气，中温废气为环冷机中前部风箱上部的热空气，具体参数如下表所示： 高温废气参数 名 称 单位 余热废气风量 100000 Nm3/h 余热废气温度 中温废气参数 名 称 单位 余热废气风量 150000 Nm3/h 余热废气温度 注：以上环冷机参数将当实际参数发生变化时，余热锅炉及余热参数也将会作相应的。装机方案 生产时，可产.6MPa、344℃（混合后）的过热蒸汽MPa饱和蒸汽序号 名 称 单 位1 总回收蒸汽量 t/h 2 设计发电 12 MW 3 电站装机 12 MW 2）炼钢余热发电 5座转炉共产生0.8MPa饱和蒸汽27~35t/h；为调节系统蒸汽产消量，稳定蒸汽输出、保证机组运行稳定性，需要设置350m3蒸汽蓄热器，考虑原系统已有蓄热器后，增设1台150m3蒸汽蓄热器（暂定），将发电蒸汽压力控制在0.5MPa以上；所有剩余饱和蒸汽均进入饱和蒸汽轮机做功发电。根据蓄热器运行参数、现有同类机组运行情况和机组系列化参数要求，选取汽