5铁水脱硫方法对脱硫后铁水在炼钢炉中利用条件的影响08.7.26.doc

2008年全国炼钢—连铸生产技术会议论文 铁水各种脱硫方法对脱硫后铁水在炼钢炉中利用条件的影响 （乌克兰科学院钢铁研究所，钛设计院，中乌合资营口戴斯玛克高新技术有限公司，中国金属学会） 舍甫钦柯А.ф.，维尔贡A.C.，刘东业，巴什马科夫A.M.， 苏天森 铁水各种脱硫方法对脱硫后铁水在炼钢炉中利用条件的影响 （乌克兰科学院钢铁研究所，钛设计院，中乌合资营口戴斯玛克高新技术有限公司，中国金属学会） 舍甫钦柯А.ф.，维尔贡A.C.，刘东业，巴什马科夫A.M.， 苏天森 铁水预处理脱硫工艺保证了人们期望的除硫值，在处理过程中硫被脱除，从金属进到了包顶渣中。这时制得的低硫铁水，不论脱硫方法如何，只要终点硫含量是一样的，作为转炉精炼的炉料组份，就是具有实际上相同的性能和把相同的硫量带入到转炉炉料中。因此，即使脱硫方法不相同，所得低硫（S≤0.010%）和超低硫（S≤0.005%）铁水都可用来冶炼品种广泛的低硫钢和超低硫钢[1，2，3，4，5，9]。 值得注意的是，在所有类型的脱硫铁水中（使用不同脱硫剂的），采用镁或含镁脱硫剂处理的铁水都具有许多优点，因为这种铁水中硫量低且有较高残留镁量（0.02～0.05%）[1，6]，由于镁对硫的亲合力大，不仅阻止了硫在铁水脱硫后重新从渣中返回[1，6，7，8]，同时也是兑入到炼钢炉中的铁水有益的活性添加剂。 铁水在转炉吹炼前的准备工作完成之前，即使在硫量和温度都相同的情况下，铁水预处理脱硫和制备方法本身对铁水包内的造渣制度是有影响的，其结果对脱硫后铁水包内生成的渣的特性和物理化学综合性能起了决定作用。采用的脱硫剂和铁水预处理脱硫工艺不同，成渣数量和化学组成也各异，其中也包括含硫量[1，8，10]。本文中提供的资料，评价了炼钢铁水预处理脱硫工艺对硫进入炼钢炉的影响。 采用的原始条件如下：包内铁水100t；脱硫前包内初始渣量15kg/t铁水（诸多工厂的平均值）；铁水初始硫量0.035%；包顶渣非金属相的化学组成：CaO-37%，SiO2-35%，Al2O3-14%，MgO-10%，S-0.5%；脱硫后铁水中硫量做了三个方案——0.009%、0.005%和0.002%。 为进行分析和比较，评价了转炉炼钢铁水的四种制备方案： 1、对铁水不做预处理脱硫，在兑入炼钢炉前只进行扒渣； 2、喷吹颗粒镁对铁水进行脱硫，脱硫后实施扒渣（脱硫前不扒渣）； 3、喷吹石灰与镁的混合物（4：1）对铁水脱硫，脱硫后扒渣（脱硫前不扒渣）； 4、脱硫前扒除90%高炉渣，然后向包中加入分级的石灰并用机械搅拌法脱硫后再次进行扒渣。 几种铁水脱硫方法对包顶渣中含硫量影响的对比情况列入表1 铁水脱硫方法对包顶渣中硫含量影响的工艺对比 表1 序号 指标、参数 I 不脱硫 II 单吹镁 (Mg)法 III 喷吹 (СаО+Mg)法 IV (KRCaO)法 1 2 3 4 5 6 1 铁水中硫含量,% – 初硫 0.035 0.035 0.035 0.035 – 终硫 0.035 (未脱硫) (未脱硫) 0.009 0.005 0.002 0.009 0.005 0.002 0.009 0.005 0.002 2 初始包渣量,%(铁水重量比) 1.5 1.5 1.5 1.5 3 预扒渣后包内渣量(脱硫前,%铁水重量比) 1.5 1.5 1.5 0.1 4 脱硫后包内新生渣量,%(铁水重量比) - 脱到 0.009 % 无 0.076 0.500 1.026 - 脱到0.005 % 无 0.092 0.600 1.200 - 脱到0.002 % 无 0.110 0.750 1.300 5 脱硫后包渣总量,%(铁重量比) - 脱到 0.009 % 未扒渣 1.576 2.000 1.126 - 脱到0.005 % 1.592 2.100 1.300 - 脱到0.002 % 1.614 2.250 1.400 6 脱硫后(扒渣前)包渣成份,% 脱到0.009% CaO 37.0 35.7 42.9 81.5 SiO2 35.0 33.7 29.9 5.6 Al2O3 14.0 13.5 12.0 2.2 MgO 10.0 13.7 13.4 1.6 S 0.5 2.15 1.91 4.23 脱到 0.005 % CaO 37.0 34.,9 46.2 82.5 SiO2 35.0 33.0 29.1 4.8 Al2O3 14.0 13.2 11