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关于凝汽器铜管泄漏后的处理和效果论证 　　摘 要：简述我公司机组发生凝汽器铜管泄漏的整体情况以及产生的后果及影响，对凝汽器进行的多次涡流探伤检测结果的分析，和对分析结果进行对比论证，从而对可选择的更换材料进行多方面的综合评价和讨论，最后确定更换材质后产生的后果分析，效果达到预期目的。 　　关键词：凝汽器泄露；铜管；探伤；不锈钢管 　　大唐韩城第二电有限责任公司#2机组型号为TC4F-42，型式为亚临界、一次中间再热、单轴、四缸四排汽、凝汽式，设计额定功率为600MW。配有上海动力设备有限公司制造的双背压、双壳体、单流程、对分表面式凝汽器。凝汽器冷却管总数为37016根，规格为Φ28mm×1mm×12900mm的HSn70-1AB黄铜管34424根，规格为Φ28mm×1mm×12900mm的BFe30-1-1白铜管1568根，规格为Φ28mm×0.7mm×12900mm的TP316不锈钢管1024根。机组自09年开始，凝汽器铜管频繁发生泄漏，被迫数次半边解列找漏。由于属铜管腐蚀性泄漏，泄漏量较小，半边解列大多数情况下无法找出，不仅影响机组负荷，且造成化学精处理负荷增加，再生酸碱消耗大，高混运行周期缩短。若泄漏量进一步增大，超出化学精处理能力，将严重影响热力系统的汽水品质，并影响机组的安全、经济运行。 　　我厂2号机组逐步发生泄露是从在2008年2号机小修中抽管检查发现铜管水侧已存在较为严重的腐蚀开始的，此后2009年5月6日发现2号机凝结水有硬度起，直至彻底2011年停机期间一直断断续续出现泄露情况，为了探知铜管内损伤的真实情况，我厂于2011年2月9日开始，至2月15对#2机组的凝汽器空抽区周围的3419根黄铜管进行涡流探伤检测。 　　通过对在役凝汽器铜管的涡流检测，可以检测出存在缺陷（机械损伤、水侧腐蚀及汽侧氨蚀等）的铜管，掌握整个凝汽器其铜管腐蚀损坏的情况。若铜管的缺陷较严重，则可实施堵管处理，若缺陷轻微，则可监督运行，若存在严重缺陷的铜管数量较多，则可为电厂在机组大修期间进行凝汽器铜管更换起到指导性作用。另外，可以根据腐蚀损坏的情况进行腐蚀原因分析。因此，在役凝汽器铜管的涡流检测，对机组的安全、可靠、经济运行具有重要的意义。 　　对#2机组凝汽器空抽区周围的3419根黄铜管的涡流检测，发现损伤严重的黄铜管有1027根，铜管的剩余厚度均在60%以下，会影响凝汽器的安全、可靠运行，建议在本次消缺检修中实施堵管处理；损伤相对较轻的铜管 1373根，剩余厚度在60%以上，该部分铜管虽存在腐蚀损伤，但程度相对较轻，短期内不会对凝汽器的运行造成影响，建议监督运行；已经堵管的铜管4根；剩余铜管基本没有腐蚀。 　　针对探伤结果对凝汽器铜管损伤管的原因进行分析，可能有以下几种原因导致： 　　1、点蚀：点蚀产生的主要原因与水质和铜管表面的状况有关，铜管内有淤泥沉积或有多孔沉积物，当沉积物下保护膜被破坏，可诱发点蚀的产生，此腐蚀的发生是危害比较大的一种腐蚀形式。 　　2、水垢下腐蚀：由于铜管内表面形成碳酸钙水垢，水垢下和溶液之间金属离子或供氧浓度差异，形成腐蚀原电池，造成铜管的局部腐蚀。 　　3、氨蚀：由于给水采用加氨调节pH，蒸汽中含有大量的氨，在凝汽器的空冷区和抽出区会发生氨的局部富集，并且此处蒸汽凝结量很少，所以凝结水中氨的浓度可能大大超过主蒸汽中的氨浓度。尤其是在凝汽器空抽区的过冷区内，氨可以在铜管与支撑板之间缝隙的液体中浓缩几百倍甚至上千倍，因此，在如此高的氨浓度下，当有溶解氧存在时，空抽区隔板处的黄铜管会产生较明显的氨腐蚀。 　　此次检测的空抽区下方的铜管氨腐蚀损坏比较严重， 根据涡流探伤抽查结果分析： 　　1、空抽区周围黄铜管腐蚀情况如下： 　　空抽区周围水侧腐蚀剩余壁厚小于60%的铜管和汽侧腐蚀剩余壁厚小于60%的铜管即达到堵管标准的铜管共914根，占总抽检数的29.5%； 　　空抽区周围水侧腐蚀剩余壁厚大于60%的铜管和汽侧腐蚀剩余壁厚大于60%的铜管即达到监督运行标准的铜管共1327根，占总抽检数的42.8%； 　　抽检合格的铜管858根，占总抽检数的27.7%； 　　2、空抽区外围黄铜管腐蚀情况如下： 　　空抽区外围水侧腐蚀剩余壁厚小于60%的铜管和汽侧腐蚀剩余壁厚小于60%的铜管即达到堵管标准的铜管共101根，占总抽检数的33.4%； 　　空抽区外围水侧腐蚀剩余壁厚大于60%的铜管和汽侧腐蚀剩余壁厚大于60%的铜管即达到监督运行标准的铜管共146根，占总抽检数的45.6%； 　　3、抽检合格的铜管67根，占总抽检数的21%； 　　抽检后处理情况：本次涡流检测共抽检3419根铜管，发现损伤严重、剩余壁厚均在60%以下的铜管共计1027根，占抽检的30%，会影响凝汽器的安全可