润滑密封油系统循环冲洗-修改后.doc

目录 1、 工程概况 1 2、 编制依据 1 3、 冲洗前应具备的条件 2 4、 冲洗前的准备条件 2 5、 冲洗步骤及注意事项 2 6、 取样与检验 4 7、 注意事项 4 8、 所需材料、机械 5 9、 安全设施、防护用品一览表 6 10、 危险源、危险点分析及控制措施 6 11、 中华人民共和国工程建设标准强制性条文（电力工程部分）执行部分： 7 12、 防止电力生产事故和二十五项重点要求（简称二十五项反措）部分： 7 13、 交底记录(附后) 8 工程概况 鹤壁鹤淇发电有限责任公司2×660MW机组，#1机组主要采用大流量冲洗，冲洗的系统包括厂供套装油管路、润滑油输送净化部分管道、发电机密封油系统管道、输送油系统管道以及顶轴油系统管道等。油冲洗的第一个目的是采用一种安全的方法从油系统中清除所有对系统具有潜在危害的外部有害杂质（诸如碎渣、焊渣、硬垢、软垢、铁锈、泥沙、油漆、纤维、碎布、纸屑及碎木）同时所用的时间与花费最小。第二个目的是检查所有管路和相关设备是否安装正确，查明并消除所有泄露；调整相关设备，例如压力调节阀、溢流阀压力开关等。 编制依据 2.1《电力建设施工技术规范第3部分：汽轮发电机组》DL 5190.3-2012； 2.2《电力建设施工质量验收及评价规程 第3部分：汽轮发电机组》DL/T5210.3-2009； 2.3河南省电力勘测设计院相关图纸； 2.4 东方汽轮机厂660MW机组图纸及技术资料； 2.5 东方汽轮机厂轴承油管路冲洗要领； 冲洗前对系统、设备的要求 3.1 系统管道、临时管道及设备安装完毕并连接正确。 3.2热工仪表接口连接完毕，临时管路连接完毕并且有适当的支撑，确认已拆除需拆卸的设备。 3.3顶轴油管道管径小，不采用大流量冲洗，顶轴油系统冲洗前，管道应做密封性试验，合格后再进行冲洗。试验方法参照行业标准。 3.4磁棒放入油箱内。 3.5主油箱内电加热装置装入。 3.6 第三阶段次冲洗时要求机组轴系应连接完毕，并且二次灌浆已完成。 3.7主油箱油位达到正常运行最高位。 3.8参加油冲洗设备、动力电源或临时电源接通试运正常。 冲洗前具备条件 4.1拆除原厂油系统设备所带滤网系统，机组油系统第三阶段冲洗合格后回装。 4.2 油箱内油涡轮拆除,在油涡轮安装板上安装临时管道和阀门。 4.3 将油涡轮至主油泵入口处逆止门拆除。 4.4 将压力油管上节流孔板、滤网拆除放置保存好,并作好准确的记录。 4.5 将润滑油冷油器六通阀切换阀拆除，加装冲洗连接管道及设备。 4.6 冷油器至切换阀之间的管道人工清扫干净后将端头封堵后。 4.7大流量冲洗装置、板式滤油机装置与油系统连接正确。 4.9 将40目临时用金属滤网装在辅助油泵、启动油泵、事故油泵吸入口上。 4.10在冲洗过程中集装油箱上的所有开孔都必须仔细密封。 4.11设备管道系统有临时介质流向和标示牌。 4.12 汽轮机各轴承箱、电动盘车箱内部清理干净，拆除汽轮机#2、#3、#4、#5、#6、#7、#8轴瓦上半部分，在下半轴瓦上加装临时接头旋入进油口内约30mm，另一端加装临时管道和球阀与轴承箱回油连接，在临时管道排油管末端安装金属丝网袋并固定牢固，丝网目数应根据油的清洁度不同进行调换，到120目为止。盘车装置进油管与系统短接，进油口进行封堵。 4.13 #1轴承供、回油母管、回油套装油管进入前箱前进行短接互连。 4.14 发电机、励磁机各轴瓦的供油与回油管短接。顶轴油与系统回油就近连接。 4.15平衡阀不参与油冲洗走旁路并在进、出口法兰加装硬质堵板，其上、下压差信号管与平衡阀接头短接参加油冲洗。 4.16 防止冲洗用油侵入调节保安装置，如危急遮断器、喷油装置、电磁阀油缸连接管等部件进油口处，应在这些装置接口处进行封板封口，以免造成外界污染。 4.17 主油箱、室外净油箱、污油箱、轴承箱内部清扫干净。 4.18 油净化装置系统连接完毕，不参与第一阶段油冲洗。 4.19 输油泵、卸油泵系统管线连接工作完成。 4.20润滑油补油至密封油系统冲洗时必须关闭浮子油箱S-64 、S-66截止阀（见汽轮发电机单流环式密封油系统图Z）—密封油回油管--扩大槽--空气抽出槽——套装油回油管——润滑油主油箱。 第四路（顶轴系统） 主油箱供油—顶轴油泵出口—压力模块—顶轴分支管道—轴承箱回油管道—润滑油油箱。 5.2 第一阶段油冲洗 5.2.1冲洗目的：油系统管道内去除较重、较大的的污垢异物，在这阶段主机冷油器不参油冲洗循环。 5.2.2投入设备：大流量冲洗设备一台、板框压榨式滤油机2台及配套附件，第一次启动大流量设备油压、流量调整不得过高过大，同时检查管线漏点，系统正常后通过系统阀门来调整冲洗各段流量，满足冲洗要求。 5.2.3 采用注入