喷煤粉梁式石灰窑方案稿.docVIP

喷煤粉梁式活性石灰窑工程 技术方案 第一章 技术方案 总论 近年来随着国际国内原油价格持续攀高且波动较大，我国大多数氯碱化工企业的PVC生产工艺由石油裂解法，改为电石法生产。尽管在金融危机持续蔓延并日渐减弱背景之下，电石市场于2009年实现了恢复性的增长，2009年我国电石产量已达到1524万吨，并在刚刚进入2010年后就掀起一轮货紧价扬的普涨行情。由于我国减排的任务的加大，国家对于高能耗高污染行业加大了诸多限制措施，如：规模、技术水平、配套设施等。但是越来越多的电石生产企业也意识到，用优质活性石灰冶炼电石，能缩短冶炼时间、提高电石品位、减少电耗等起到很大的作用， 普通石灰冶炼电石的电耗为3300～4000kwh/t,有“电老虎”之称，用优质石灰冶炼电石每吨节电5~10%。 因此，大、中型氯碱、煤化工企业发展密闭电石炉，建设利用电石炉煤气生产优质石灰生产线是极其必要的，采用高品质石灰，降低电石生产成本成为电石生产的必然要求。同时也可为企业带来巨大的经济效益和社会效益。 活性石灰具有反应速度快、反应能力强、性能活泼、降低能耗的特点。 活性石灰具有如下特性： 体积密度小：1.4～1.8g/c㎡，比表面积大：1.6～2㎡/ g 气孔率高：＞50%，晶粒细小：3μm 活性度高：≥320ml(4N-HL-10min)，CaO纯度高，一般大于90% 使用活性石灰生产电石比使用普通石灰节电5～10%。 我公司设计的贯穿式多烧嘴石灰竖窑，采用煤粉为燃料，经燃烧梁直接喷送进石灰窑内燃烧。具有投资较低，占地较少，工艺先进，质量保障的等特点。 根据贵公司实际需求，本工程设计根据以下条件设计： 石灰窑采用煤粉为燃料，原煤的热值在5500~6500kCal/kg，石灰需求量为600t/d，全部供电石炉使用。 本工程设计为两座日产300t.新建石灰窑工程。 1 设计方案 1.1 设计原则 本着先进、可靠、适用、经济环保、低碳节能的原则，吸收国内同类型工程的实践经验，采用现代化企业管理模式，建成一个产品质量高、效益好、劳动生产率高、低能耗、成本低，其产品质量达到国内先进水平的生产车间。 1.1.1工作制度 年工作335天，每天3班，每班8小时。 1.1.2工艺 设计采用双梁式竖窑采用煤粉做为燃料煅烧石灰。 石灰石在窑内煅烧带1200℃高温作用下绝大部分CO2逸出，冷却后形成块状生石灰。 设计窑体成准矩形，窑内设置上、下两层烧咀梁，窑内上部设置上层窑气抽出梁和窑内下部设置窑下冷却装置，上层窑气抽出梁上部为布料储备区域；上抽气梁至上层烧咀梁之间为预热区，预热区的作用为利用煅烧带的上行热窑气预热石灰石至煅烧温度；上层烧咀梁至下层烧咀梁之间为煅烧区，设计煅烧温度1100℃~1200℃，经过预热的石灰石原矿在此带被均匀煅烧成生石灰，此区域可以通过对燃料流量和压力的调节控制石灰的质量和产量；下层烧咀梁至出灰口之间为冷却区，二次空气（冷却空气）从底部入窑将烧成的石灰冷却至100℃以下出窑，被加热的二次空气则向上进入煅烧区助燃。 当一定量的石料通过窑顶加料门进入储备区，均匀分配于窑截面上，窑顶的斗底两道加料门自动密闭阻止空气在加料时进入窑内，因而不影响窑顶的负压。石灰石加入窑内缓慢经四个区域往下移动，煅烧分解成产品——活性石灰。 物料运行流程为：原料经筛分后合格原料入窑，进窑内均匀下落，经储存带、预热带、煅烧带分解成活性石灰下落到冷却带，经冷却后温度降至100~120℃，窑内煅烧约24~32个小时完全逸出CO2，形成活性石灰，石灰经卸料机落入中间料仓经电子称量装置进入储料仓，卸到平皮带输送机，经斗式提升机——筛分——分料皮带——分别落入块料仓和粉料仓。成品仓存储量约600t。 1.1.3电气与自动化控制 根据工艺流程和物料输送、储运节点，设计配置PLC自动控制系统，系统中各检测、计量及运行信息均总成至控制室所设的二次仪表盘，各项工艺参数均在二次仪表上显示、报警和积累积。 本工程采用全交流的传动方案，功率大于55KW的电机采用软启动方式。 主引风机、助燃风机、冷却风机、卷扬机等的电机采用变频器调速控制。 对于无调速要求的一般传动系统采用普通交流电机的由MCC控制。 主要物料及生产设备，均配置现场控制箱，由现场和集中两种控制方式。 1.1.4除尘 本工程除尘系统包含原料筛分、窑顶废气、窑下出灰、成品筛分楼等除尘系统。 设计窑顶废气除尘采用LYⅡ－1600型长袋离线脉冲除尘器。 原料筛分除尘器、窑下出灰除尘器、成品仓分别采用气箱脉冲袋式除尘器。 1.1.5供排水 本方案不设生活用水。 石灰生产流程不产生废水；雨水与厂区地表水沟依地势高差自然排出。 1.1.6土建 该区抗震设防烈度为七度。结构设计以此为依据国家《建筑抗震设计规范》进行结构抗震