协调逻辑优化说明概要.ppt

准电逻辑优化说明 运行部分 一、汽温优化控制 控制策略： 蒸汽温度控制主要是通过过热器蒸汽温度特性试验建立模型，把预测控制、状态观测控制、自学习等先进算法应用到控制回路中，考虑不同汽压下蒸汽焓值变化、减温水阀门非线性流量特性以及总风量/总燃料量变化、烟气挡板控制对汽温的影响，从而实现温度的精确控制。 逻辑说明： 目前汽温采用超前预估控制，通过设定温度与状态观测器预估温度相减得出初始偏差，初始偏差经过燃料主控、烟气挡板、超驰量、焓值、导前温度等回路的修正形成最终偏差，乘以阀门流量特性和阀门自平衡系数后得出最终偏差送入PID控制器。 状态观测超前预估模块说明 通过阀门的阶跃扰动得出减温器出口温度和控制温度的变化规律，整定温度控制模型。将得出温度控制模型数据导入我方开发的智能超前温度预测功能块BEOB和SMITH，可以提前预判控制温度点以及减温器出口温度变化趋势，从而提前动作阀门实现超前控制。 状态观测超前预估模块可实现超前预估温度的变化趋势，根据变化趋势来对温度进行控制，其优点在于响应速度快，对于有较大惯性的工况应用表现优异。 状态观测超前预估模块预测温度效果（蓝色线条）如下图，红色为实际温度，黑色为温度设定值，可以明显看出预测值提前反应出了温度变化趋势，系统已做出了响应，运行人员在人为干预时可将温度设定值适当下调，待温度稳定后再进行修改，但不可再短时间内频繁修改，以免造成温度异常。 图为温度预估效果 图为超驰控制回路和高温喷水回路 超驰控制回路说明 超驰回路的作用相当于模拟运行操作习惯修改温度设定值。 当同时满足以下条件：1、BEOB预测温度超过547℃（或者比设定温度高6℃，两者取小）；2、实际温度高于设定值1℃；3、实际温度的升温速度达到0.5。超驰控制回路动作。 当温度变化趋势放缓时取消回路的作用，设定温度回复原值。 高温喷水回路说明 二级过热器温度控制在原有的回路中添加新逻辑以防止主汽温超温，当主汽温度超过546℃且以超过1的速率上升或者温度超过549℃（现设为548℃）时，给PID控制器一个开阀门25%的前馈指令，当主气温度下降速率达到-0.5时通过RS触发器复位该信号。 增加该逻辑后有效避免了温度高于设定值，和一直以较低速率上升时OVER RID回路无法触发导致的超温现象。 烟气量变化前馈回路说明 主蒸汽通过过热器吸收烟气热量升温，而锅炉燃烧对蒸汽温度变化的直接影响方式就是通过烟气量的变化。因此通过公式计算出烟气量的变化，就可直接反映出锅炉燃烧对蒸汽温度的影响。 锅炉在进行了低氮燃烧器改造后燃烧波动剧烈，现场燃烧调风是通过风压控制来进行，无风量测点导致给煤控制不均匀，在燃烧不稳定的情况导致温度很难控制。在之前的调试过程中我们通过调整锅炉指令前馈的超前度以及前馈值幅度，以求最大限度体现负荷变化对蒸汽温度变化的影响，但是实际效果有限，只能通过各种超驰喷水手段避免超温。 在之后我们从温度变化的实质入手，就是通过过热器吸收烟气热量升温，而锅炉燃烧对蒸汽温度变化的直接影响方式就是通过烟气量的变化。因此通过公式计算出烟气量的变化，就可直接反映出锅炉燃烧对蒸汽温度的影响。 如图通过热值、氧量和煤量计算出烟气量，以烟气量的微分和蒸汽流量微分的差值作为前馈值直接加入PID控制器。微分作用是体现一定的超前作用，直接快速反应负荷对蒸汽温度的影响。在实际投运后相较之前的锅炉主控前馈作用更好。 烟气挡板控制优化 针对#3/4机组烟气挡板控制效果不同我们做了针对性分析。从控制逻辑框架来看，偏差的形成和过热烟气挡板、再热烟气挡板指令的形成基本一致。 首先，实际再热汽温的平均值与烟气挡板控制的设定值相减得出基本控制偏差。再乘以通过烟气挡板扰动试验得出的挡板和再热汽温的比例系数，得出过热烟气挡板的基本控制指令。 110减去过热烟气挡板的基本的指令，得出再热烟气挡板的基本控制指令。 过热烟气挡板基本指令和再热烟气挡板基本指令，分别送至各个烟气挡板控制器。同时运行人员可以通过各个挡板的偏置控制器手动干预挡板控制。 而导致#3、4机组烟气挡板控制效果截然不同的一点在于#4机组加入了一个负荷对应的过热烟气挡板开度前馈。相较于通过偏差调节挡板开度，前馈回路在大幅度变负荷的过程中，对挡板的调节更加快速，再配合偏差调节，就能实现通过烟气挡板快速调节再热汽温，减少再热减温水事故喷发的频率。 根据#3现场的实际情况，结合历史数据，建立了不同负荷下过热烟气挡板开度的折线函数模型，这样便建立了一个蒸汽流量对应挡板的一个前馈回路，当负荷变化时，加快挡板对再热汽温的响应速度。 通过实际运行运行观察，在加入该前馈回路后，在各个负荷段下对再热汽温控制响应明显加快，再热减温水用量明显减少。 二、给水系统优化控制 给水优化控制回路采用的流量PID控制为主，水位偏差控制回路