压铸锅产品生产工艺概要.docVIP

压铸锅产品 生产工艺 目 录 铝锭\涂装原材料及辅料准备 铝锭熔化及除渣 取样化学成份检验 铝液出炉进中转包并除渣除气 铝液通过中转包送入压铸机保温炉内 模具预热 模具上涂料/吹净 压铸机合模 自动浇注机勺铝液 压射 保压 开模/压射冲头送料柄后退回，铸件顶出，取铸件 清理模具，上涂料吹净，继续下一循环压铸生产 毛坯铸件送入毛坯待验区 毛坯铸件检验 铸件清整及检验 铸件表面抛丸/喷砂及检验 铸件清洗除尘 铸件内涂及检验 铸件外涂漆 铸件车底倒角 半成品检验 装配 产品包装 成品检验 产品入库 （二）、各道工序工艺操作要求简述 铝锭、涂料及辅料准备——铝锭和涂料供应商应提供质保书，经本公司化验室或测试室检验合格后，方可入原材料库房，并挂上合格标识牌；生产车间领用，要凭领用单。不合格品入不合格区域，挂不合格品标识牌，准备退货。如果是待检原材料，则应放在待检区域，并挂上待检标识。压铸和涂装辅料供应商也应提供相关合格证，经检验验收合格后，存放在规定的库房内。 铝锭熔化及除渣——熔化和除渣必须按工艺规定进行，包括新旧材料的配比，熔化温度及除渣剂的加入量等。废料中脏料、氧化皮、散铝片，不能投入熔化炉熔化。 取样化学份检验——由化验员对铝液进行化学成份分析，化验合格铝液才能出炉，某些成份略微超标，则要视是否有害元素，如果不是，则或者通过现场调整成份来达标，或者办报废回用手续，才能使用。如果有害元素超标，则该炉料只能作报废处理。 铝液通过中转包送入压铸机保温炉内——当铝液达到工艺规定温度（720~730℃）后出炉，注入已预热过的中转包内，然后加入规定量的精炼剂或者充氮气，进行除气除渣，静止5~10分钟后，去除浮在铝液面上的浮渣，随后送压铸机保温炉。运输铝液中转包可以是行车吊运，也可以用铲车运输，中转包希望是可倾式的。新用保温炉必须预加热3~5天，以防倒入铝液冻死。保温炉设热电偶，以控制其温度。保温炉炉壁温度在正常运转使用情况下，一般是当日天气温度加30~40℃。 模具预热——在压铸生产前，模具预热的目的，一是防止铸件因模具冷而铸件粘模，二是防止冷模具突然受高热耐损坏模具。模具加热手段有电加热（模具内装置电热棒）、燃气或重油喷灯加热，在加热到100℃左右后，再用慢压射将铝液压入模具；这样连续做5~10只铸件，则模具温度约可升至150℃左右，即可转入正式生产。 模具上涂料，吹净——在压铸每一个循环，模具都必须上涂料，对于新模具，压铸前几个铸件，尽量用油剂涂料，以防粘模；压铸锅在正常生产中则应用水剂涂料。涂料在模具型腔表面形成一层薄膜，以保护型腔，减少拉伤。但上涂料必须做到均匀，对涂料受热后挥发出的水气，要用气枪吹净，否则会影响铸件质量。对模具喷上涂料有手工喷涂和机械喷涂二种；在批量生产中应尽量使用机械上涂料，它能使铸件质量稳定。 压铸机合模——压铸机必须有用双手合模的按钮，以防出安全事故；合模速度可以事先调整，速度太快会发出模具打击声，易损坏模具，因此要适当调整。模具合不到位或者合模后压铸机曲肘不能伸直，压射是不会发生的。 自动浇注机勺铝液——自动浇注机从保温炉内勺铝液，送入压室进料口，铝液量的多少，根据铸件的工艺重量而定，可以调整料勺的角度。没有浇注机可以用手工料勺加铝液，但是，在批量生产中，应尽量采用浇注机，也有利于铸件质量稳定。加料时要防止铝液溢出，因此，浇注机移动速度不要过快，同时，料勺对准压室加料口。料勺材料一般是铸铁的，外面必须涂上保护层涂料，以防粘料和铝液渗铁。 压射——进入压室的铝液，通过压铸机压射，进入模具型腔形成铸件，其压射速度、压射时间、压射行程应都事先按工艺要求调整好的。压射冲头材料有热作钢，也有球墨铸铁，并热处理，应通冷却水，否则高温后易与压室咬死。压室与冲头应有一定的配合间隙，太松太紧都不好；如果用真空压铸，则当压射冲头移动盖住压室加料口后，开始抽气，直至压射结束。 10、保压——压射结束，压射冲头不应立即返回，应该保压一定时间（按工艺要求定），其目的是起到最后压实铸件的作用。一般来讲，铸件平均壁厚越厚，保压时间越长。 11、开模压射冲头送料柄，后返回，铸件顶出——压铸机保压一定时间后，它就自动开模，在开模的一瞬间，压射冲头完成往前送料柄任务后退回。铸件随着动模向后移动，模具推板碰到固定在压铸机上的顶出杆，模具顶出机构将铸件推出动模型腔，这个动作是在动