3冶金传热设案例.ppt

两端的管板一端不与壳体相连，可自由沿管长方向浮动。当壳体与管束因温度不同而引起热膨胀时，管束连同浮头可在壳体内沿轴向自由伸缩。有内浮头式与外浮头式两种。 特点：结构较为复杂，成本高，消除了温差应力，是应用较多的一种结构形式。 （2）浮头式换热器 LOGO LOGO 具有补偿圈的换热器 4.板式换热器 （1）固定管板换热器 （2）平板式换热器：由一组平行排列薄金属板叠加所组成，冷热流体间隔地在每个通道中流动， * 板式换热器 优点：结构紧凑、传热效果好，便于清洗和维修。 缺点：承压能力低（P2MPa），流动阻力大，处理量小。 5.夹套式换热器 载热体通道：夹套与容器壁之间形成的环形空间。用于反应器的加热或冷却。 优点：结构简单。 缺点：传热面积小，传热效率低。 为提高传热系数，可在釜内安装搅拌器或蛇管换热器。 3.2.2 列管式换热器的设计 A 载热体的选择 (1)载热体能满足工艺要求的加热最高温度、冷却最低温度，且易于准确控制温度。 (2)载热体的蒸汽压适当，避免过高的压强，热稳定性好。 (3)载热体的毒性要小，安全，腐蚀性小； (4)价格适当，易于得到。 B 载热体流程选择 (1)流量小、放热系数小的流体宜在管内流动；易于获得较高流速，以提高换热； (2)不清洁的流体需走管内，因管内较管外易于清洗； (3)腐蚀性流体走管内，可避免壳体受腐蚀； (4)压强高、温度高的流体走管内，减少热损失散热。 (5)饱和蒸汽宜在管间流动，以便于排放冷凝液。 C 管子的排列 正三角形排列可以在相同的管板上排列较多的管子。但管外清洗比较困难。 正方形排列有利于清扫管子外表面。 同心圆排列是比较紧凑，且布管均匀，缺点是各层管间距不相等。 LOGO 干熄焦工艺流程 3.2.3 冶金中的换热器 (1)燃烧阶段。 (2)送风阶段。 工作原理： 实质是将煤气燃烧产生的热量以格子砖为媒介传给高炉鼓风的过程 3.3 热风炉 3.3.1 热风炉工作原理 热风炉结构：内燃式热风炉 外燃式热风炉 顶燃式热风炉 3.3.2 内燃式热风炉 1.传统型内燃式热风炉（考贝蓄热式热风炉） 考贝蓄热式热风炉包括燃烧室、 蓄热室两大部分，并由炉基、炉底 、炉衬、炉篦子、支柱等构成。 1—煤气管道； 2一煤气阀； 3—燃烧器； 4—燃烧室； 5一热风管道； 6一抽风阀； 7—大墙； 8一炉壳； 9—拱顶； 10—蓄热室； 11一隔墙； 12一冷风管道；13—冷风阀； 14一烟道阀； 15一支柱； 16一炉篦子；17—人孔。 (1)炉基。炉基的耐压力不小于(2.96-3.45)×105Pa，炉基耐压力不足时，应打桩加固。为防止热风炉产生不均勾下沉，使管道变形或开裂，将同一座高炉的热风炉组炉基的钢筋混凝土结构做成一个整体，高出地面200-400mm，以防水浸。炉基的外侧为烟道，它采用地下式布置，两座相邻高炉的热风炉组可共用一个烟囱。 (2)炉壳。炉壳的作用一是承受砖衬的热膨胀力；二是承受炉内气体的压力；三是确保炉体密封。 热风炉的炉壳是将8—14mm厚度不等的钢板连同底封板焊成一个不漏气的整体。在其内部衬以耐火砖砌体，并用地脚螺丝将炉壳固定在炉基上．以防止底封板由于砌体膨胀作用向上抬起。 (3)大墙。热风炉外围炉墙，一般为三环。 内环砌以230—345mm厚的耐火砖砌体，要求砖缝小于2mm。 外环是65mm厚的硅藻土砖绝热层。 两环之间是60—145mm厚的干水渣填料层，以吸收内、外环砌体膨胀；填装时，应分段捣实，沿高度方向每隔2—2.5m砌两层压缝砖，避免填料下沉。 LOGO LOGO LOGO 全世界管壳式换热器的市场份额在90%以上，以板为主要传热元件的紧凑式换热器的市场份额很小，这是由于其适用场合所限，如：9 传统的板式换热器主要以橡胶垫片密封，通常承压在2.0 MPa以下、承温在200℃以下、容易泄露，因此目前在石油化工装置中很少使用板式换热器，使用场合亦仅限于水—水、水—机油等场合。9 然而二十世纪八十年代起，随着全焊板式换热器技术的开发及应用，以板为主要传热元件的紧凑式换热器的市场份额逐年增加，以致目前管壳式换热器的市场份额下降到85%左右。9 板壳式换热器及全焊接板式换热器正是在此背景下出现的一种新型换热设备，它具有传热效率高、压降小、结构紧凑节省占地面积等优点，特别适合炼油化工装置大型化、现代化的需求，如重整、加氢和芳烃装置的使用要求，是装置的主要关键设备之一。 板式换热器的特点：1.一般情况下，板式换热器和板壳式换热器总传热系数比列管式换热器大1-3倍以