(标记)VDA6.3过程审核课程概论.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * P6 过程分析/生产 6.3.3 是否编制了员工上岗计划？ 班次计划（针对具体的合同） 资质证明，资质表 信息流，组织方面的落实 根据职责定义要求 标准化生产系的方法： 团队发言人 团队看板 轮班 资质表 P6 过程分析/生产 6.4.1 生产设备/工具的维护及保养是否受控？ 计划的/定期维护活动 生产设备的备件到位情况 遵守规定的维护计划 策划的金额和实际的使用相一致 记录维护活动 参与员工的资格 工作证明的获得 定期检查是否按规定时间间隔进行维护 备件的计划和实施 维护的活动的执行由外部供应商执行 附属技术文件的到位情况 负责维护作业的部门的设施情况 P6 过程分析/生产 6.4.1 生产设备/工具的维护及保养是否受控？（续） 易损工装的预见性更换计划 维护作业的执行质量 维护目标的设定，评审和开发 将模具单元从货架上移入和移出的设备 标准化生产体系的方法： 检查表和检查活动 资质 资质矩阵 全面设备维护 P6 过程分析/生产 ※6.4.2 通过使用的测量和检验装置，是否能够有效地监控质量要求？ 生产控制计划 可靠性，功能和耐腐蚀试验 测量精度/检具能力 检具过程能力证明 全面设备维护数据的采集和可评估性 和顾客的检具/测量方法进行对比 标准化生产体系的方法： SPC 检具的监控/检具能力/测量装置能力研究 P6 过程分析/生产 6.4.3 加工工位以及检验工位是否满足具体的要求？ 符合人机工程学的工位设计 照明 整洁和清洁 空调系统 清洁室 工位的组织 环境/加工工位上的零件的搬运 劳动健康和安全（国家法规） 环境/加工工位上的零件的存放 生产系统 P6 过程分析/生产 6.4.3 加工工位以及检验工位是否满足具体的要求？（续） 标准化生产体系的方法： 劳动安全和环境意识 标准化的材料存储、 可视化管理5A 5WHY P6 过程分析/生产 6.4.4 是否根据要求，正确的存放工具，装置和检验工具？ 不易导致损伤的储存 整洁和清洁 定义的仓库地点 受控的发放 环境因素的影响 状态标识 客户财产的标识，包括客户提供的产品/模具/检具 定义的认可状态和变更等级 将模具单元从货架上移入和移出的设备 P6 过程分析/生产 6.5.1 针对产品和过程是否制定了目标要求？ 人员出勤和缺勤 设备机器的利用率 量产条件和节拍下的产量 计划/估计的报废率 产出的数量/单位时间的产出数量 返工/报废 产出 质量矩阵（包括缺陷率，审核结果） 单件生产时间 不符合（缺陷成本） 成本优化 P6 过程分析/生产 6.5.1 针对产品和过程是否制定了目标要求？（续） 确定数据的判断依据 减少浪费（例如报废和返工，能源和过程中使用的材料） 提升过程安全性（比如：过程顺序分析） 优化模具更换的时间，提高设备利用率 缩短单件生产时间 标准化生产体系的方法： 目标约定 数据看板 质量协议（部分包括事态的阶段） KVP 快速换模 6σ P6 过程分析/生产 6.5.2 对收集的质量和过程数据是否可以开展评价？ 原始数据卡 缺陷收集卡 控制图 数据采集 特殊特性 过程参数的记录装置（温度，时间，压力） 生产数据的追踪（如设备故障，停电，程序故障报警等） 参数更改 过程能力数据 缺陷类型/缺陷频率 缺陷成本（不符合） 报废/返工 P6 过程分析/生产 6.5.2 对收集的质量和过程数据是否可以开展评价？（续） 隔离通知/分选行动 节拍，单件生产时间 可靠性，失效分析 SPC/柏拉图/因果图/FMEA 标准化生产体系的方法： 过程描述 标准化的作业文件 现场测量 SPC 生产环节的质量控制卡 原因分析 问题解决的方法 PDCA/5WHY/8D P6 过程分析/生产 ※6.5.3 一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进行了分析，并且检验了整改措 施的有效性？ 补充的尺寸，材料，功能，耐久性试验 补充的尺寸，材料，功能，耐久性试验 因果图 田口实验设计/夏宁实验设计 FMEA/故障分析 过程能力分析 QC小组/质量小组 8D方法 分析评价方法 信息沟通到客户 5W方法 故障时间记录 P6 过程分析/生产 ※6.5.3 一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进行了分析，并且检验了整改措 施的有效性？（续） 标准化生产体系的方法 生产环节的QC小组 P-FMEA PDCA/5W/8D P6 过程分析/生产 ※6.5.4 对过程和产品是否定期