第4章齿轮机构探究.pptVIP

不发生根切的最少齿数 标准齿轮是否发生根切取决于齿数z的多少。 C α N’1 O1 N1 O’1 看到：齿数越少，分度圆半径越小，极限点N1位置越下移，根切越严重。 对于标准齿轮，为避免根切，其齿数必须不少于某一最少齿数—— Zmin。 正常齿制标准渐开线齿轮，取α=20°, ha*=1，计算得: zmin=17 二、变位齿轮及其齿厚的确定 标准齿轮的优点： 计算简单、互换性好。 缺点： ①当zzmin时，产生根切。但实际生产中经常要用到 zzmin的齿轮。 ②不适合 a’≠a的场合。a’a 时，不能安装。当a’a 时，产生过大侧隙，且ε↓ ③小齿轮容易坏。原因：ρ小，滑动系数大，齿根 薄。希望两者寿命接 近。 为改善上述不足，就必须对齿轮进行变位修正。 设计：潘存云 N1 α α 1.加工齿轮时刀具的移位 从避免根切引入 为避免根切，可径向移动刀具一定距离，这种改变刀具相对位置的方法切制的齿轮称为变位齿轮。 以切制标准齿轮的位置为基准，刀具的移动距离xm——称为变位量，x——称为变位系数。 xm xm 靠近轮坯中心时，x 0， 负变位齿轮。 规定: 远离轮坯中心时，x0， 正变位齿轮。 刀具中线 设计：潘存云 由于刀具一样，变位齿轮的基本参数m、z、α与标准齿轮相同，故d、db与标准齿轮也相同，齿廓曲线取自同一条渐开线的不同段。 正变位齿轮 x0 ha hf 标准齿轮 x＝0 分度圆 负变位齿轮 x0 变位后，齿轮的齿顶高与齿根高有变化。 设计：潘存云 分度圆 P N1 基圆 O1 α rb 2.齿厚与齿槽宽的确定 齿厚： s=πm/2 xmtanα a b c 正变位：齿厚变宽，齿槽宽减薄。 xm xm 切削标准齿轮刀具分度线 变位后与轮坯分度圆相切的不是刀具的分度线，而是刀具节线，刀具节线上的齿厚减小、齿槽宽增大，则轮坯分度圆上的齿厚将增大。 齿槽宽：e=πm/2 + 2xmtanα － 2xmtanα 负变位：正好相反。 采用变位修正法加工变位齿轮，不仅可以避免根切，而且与标准齿轮相比，齿厚等参数发生了变化，因而，可以用这种方法来提高齿轮的弯曲强度，以改善齿轮的传动质量。且加工所用刀具与标准齿轮的一样，所以 变位齿轮在各类机械中获得了广泛地应用。 α B2 切削变位齿轮刀具分度线 a c b 设计：潘存云 §4－8 平行轴斜齿轮传动 一、斜齿轮的共轭齿廓曲面 考虑齿轮宽度，则直齿轮的齿廓曲面是发生面在基圆柱上作纯滚动时，发生面内一条与轴线平行的直线KK所展成的曲面。 直齿轮啮合特点： 沿齿宽同时进入或退出啮合。突然加载或卸载，运动平稳性差，冲击、振动和噪音大。 斜直线KK的轨迹－斜齿轮的齿廓曲面 →螺旋线渐开面 K βb －基圆柱上的螺旋角 KK线上每一点都产生一条渐开线， 其形状相同而起始点不在同一条母线上 发生面 基圆柱 发生面 A K A A A βb K K 设计：潘存云 1 2 βb 啮合面 基圆柱 渐开线螺旋面 K K 齿面接触线 齿面接触线始终与K-K线平行并且位于两基圆的公切面内。 设计：潘存云 啮合特点: 接触线长度的变化： 短→ 长→ 短 加载、卸载过程是逐渐进行的→传动平稳、冲击、振动和噪音较小，适宜高速、重载传动。 在端面内，斜齿轮的齿廓曲线为渐开线，相当于直齿圆柱齿轮传动，满足定传动比要求。 一对斜齿圆柱齿轮的正确啮合条件： 两轮的模数和压力角必须相等，同时，两轮分度圆柱螺旋角必须大小相等，方向相反。 判别方法 右旋 β 左旋 β 设计：潘存云 B 斜齿轮的参数有端面和法面之分。法面内的齿形与刀具的齿形一样，取标准值。 二、斜齿轮的 模数 mn、mt 将分度圆柱展开，得一矩形， pn=ptcosβ 将 pn＝πmn , pt＝πmt 代入得： β pt β 可求得端面齿距与法面齿距之间的关系： πd mn=mtcosβ n n pn 设计：潘存云 斜齿轮传动的几何尺寸 不论在法面还是端面，其齿顶高和齿根高一样： h*an－法面齿顶高系数， han*＝1 c*n－法面顶隙系数, c*n＝0.25 ha=h*anmn hf= (h*an+c * n) m n 分度圆直径： d=zmt=z mn / cosβ 中心距： a=r1+r2 可通过改变β来调整a的大小。 设计：潘存云 b B2 B2 三、斜齿轮传动的重合度 直齿轮： 斜齿轮： ε的增量： △ε＝△L/pt 分析图示直齿轮和斜齿轮在啮合面进入 啮合(B2 B2)和退出啮合(B1 B1)的情形。 △L β β B1 B1 ＝b tanβ /pt ＝ε+ △ε 若 b＝100，β