10典型测试系统设计实例2010讲解.pptVIP

测试技术—— 典型测试系统设计实例(4) 内容 塔式起重机结构强度测试 无心磨削的工件棱圆度精密检测 高速机车轴温测试系统 润滑油膜厚度检测 缝纫机噪声源测试分析 旋转机械故障监测诊断网络化系统 重点：掌握一些具体的测试技术，对一个测试系统的设计有一个基本的概念，学会分析方法与设计思路 测试系统的设计涉及 明确测试任务 制定测试方案 选择传感器 设计后续测试系统 测试系统效能分析 回顾 测试系统的组成 测试对象 测试任务 对新设计的某型号塔式起重机样机进行强度检测 测试目的 通过测试来验证理论计算，为产品的进一步改进提供依据 对样机提出评价意见，作为新产品鉴定的依据 测试参考 根据原始设计资料，选择在应力应变最大处粘贴应变片进行测量 根据两种不同破坏情况，按照JJ30-85《塔式起重机结构试验方法》测试静态、动态应力应变 测试方案 问题最终归结于测量最危险截面的静态与动态应力应变 测量方法：应变片+电桥 静态测量时由于有多个测点，通常配用预调平衡箱，利用外加电阻对电桥调平衡，以便于与应变仪连接 动态测量由于测点少不需要配用预调平衡箱，直接调应变仪即可，使用光线示波器作为动态应变记录装置 测试方案 测点布置：测点位置和测点方向是影响结构强度试验是否可靠的两个 重要因素 测点方向：找出最大应变方向 测点位置： 断面正应力布点：采用角点法，在角点处沿棱线方向布置应变片 平面应力布点：一般应用应变花测量主应力 测试方案 测试条件 假设条件：载荷不包括吊钩重量，载荷误差应小于1%；各工况皆是处于空钩离地状态时进行仪器调零；测试数据均为吊重引起的应力，不应包括自重和风阻应力 环境条件：测试温度10～25℃，湿度50%～70%，风力1级 测试工况：测试中选取了五种不同起重重量、三种变幅幅度、两种方位角进行组合变化，分别测试各种工况下最大应力 Q起重量 R幅度——吊点到塔机回转中心的距离 α起重臂与塔身之间的方位角 测试步骤 检查和调整试验样机 粘贴应变片并干燥、密封、检查绝缘 接好应变测试系统，调试仪器，合理选择灵敏度，消除不正常现象 取空载状态作为初始状态，将应变仪调零 按照测试工况，分别测试各种情况下的最大应力 数据处理与结果分析 静态：相同试验条件下多次测量取平均值 动态：用光线示波器记录下动态应变曲线 单向应力状态的应力计算 其中：E为结构材料的弹性模量，均取E=0.2×106MPa；σδ为测得的应力和应变 平面应力状态应力计算 式中μ为构件材料的泊松比μ=0.3 数据处理与结果分析 计算最大应力 与设计比较 与国标比较 结论 2、无心磨削的工件棱圆度精密检测 测试对象 加工自动定位——3点定位 由导轮的摩擦力带动工件旋转，同时由导轮的摩擦力和砂轮的切削力使工件稳定地支撑在托架上进行自动定心，从而实现砂轮对工件外圆的连续加工——等直径加工 问题：造成工件外圆形状为棱圆的问题，一般为低次的3、5、7次奇数棱圆和高次的12、14、16次偶数棱圆（常见为三棱圆） 2、无心磨削的工件棱圆度精密检测 测试任务 棱圆的棱数和棱圆度检测 测量精度达到微米级 实现量化分析和评估 测试方案 直接测量外圆外径 等分棱圆角度，测量出相应的直径数值 经数据处理获得棱圆的棱数和圆度误差 ——直径测量是无法反映棱圆形状（棱圆的各个方向直径在加工过程中是被保证） 直接测量棱圆半径 使用位移传感器测量棱圆各个方向的外圆表面到圆心的距离 2、无心磨削的工件棱圆度精密检测 测试方案——直接测量棱圆半径 测量系统组成 回转工作台：以实现工件的回转 位移测量传感器：测量外圆位移的动态数值 位移传感器的调理装置 信号处理和显示装置 2、无心磨削的工件棱圆度精密检测 传感器选择 保证磨削加工的工件测量精度为微米级，必须选用高精度的位移传感器 由于是磨削加工，外圆形状误差不会很大，小量程即可满足测量要求 工件的棱圆度测量确定为非在线方式，低速回转下测量即可，传感器的频响特性不需要很高 考虑到成本，测量方式可选用接触或非接触方式 2、无心磨削的工件棱圆度精密检测 传感器选择 ①变间距电容传感器 优点：测量精度高，灵敏度高，响应速度快，能抵抗高温、振动和潮湿，特别适用于恶劣环境中作非接触测量，适应于测位移小量程 缺点：测量电路较为复杂，一般采用调幅电路或调频电路，后续调理电路相对复杂，增加了系统复杂性 ②电涡流传感器 优点：具有灵敏度高、响应快速、非接触测量的特点 缺点：常规类型量程1～2，从实际应用