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洁净不锈钢冶炼技术 姜周华，李阳 (东北大学材料与冶金学院，辽宁沈阳 110004) 当前不锈钢的冶炼技术在降低不锈钢中碳、氮、氢、硫等有害成分上都可以采取有效措施，脱磷操作虽然 仍是不锈钢冶炼的难点之一，但磷含量的控制是可以通过严格控制冶炼原料中磷的配入来实现。 在轧制过程中，夹杂物的存在不但严重影响了不锈钢的内部和表面质量，而且使不锈钢产品的耐腐蚀能 力降低，目前国内不锈钢厂由于夹杂物导致的产品报废率高达20％以上，因此，不锈钢冶炼过程中以夹杂物 控制为中心的高洁净化越来越引起人们的重视。本文从洁净不锈钢的冶炼，尤其是不锈钢中夹杂物的产生 和控制方面进行了综合论述，为洁净不锈钢的生产提供参考。 1不锈钢冶炼操作中夹杂物的产生 目前世界上不锈钢的冶炼有三种方法，采用电炉一步冶炼不锈钢的方法由于成本高、周期长、产品质量 对不锈钢生产工艺的变革起了决定性作用，电炉+AOD或电炉+VOD的不锈钢二步法生产工艺随之发展 超低碳、氮不锈钢。 在不锈钢的冶炼过程中，内生夹杂主要是进行脱氧合金化操作时，加入到钢液中的脱氧剂(A1、FeSi、 钢液在冷却凝固结晶过程中，由于温度下降及局部成分偏析还会形成二次脱氧产物等。当这些产物来不及 从钢液内排出，便残留在钢中形成内生夹杂。 ～具有较强的脱氧能力，但其脱氧产物他03对多数牌号的不锈钢性能有不良影响，因此在不锈钢冶 炼过程中的使用受到很大限制。从国内外相关研究中[1-4】发现，在综合考虑不锈钢液的脱氧、脱硫和脱磷 效果时，可以选择含有碱土金属元素(钡、钙和镁)和稀土等的复合精炼剂，它们不仅有很强的脱氧、脱硫和还 原脱磷能力，而且其脱氧产物的上浮速度快，在钢中几乎没有残留。遗憾的是，这方面的研究目前还多处在 实验室研究阶段，很少在不锈钢的实际生产中得到应用和推广。 不锈钢成品中的外来夹杂是在冶炼和浇注过程中，耐火材料的冲刷和侵蚀带人钢液的大型夹杂物、混入 钢液的炉渣(如AOD出钢过程的钢渣混出)以及在钢液的运输和浇注过程中的二次氧化等。 不锈钢液中的氮化物主要是以TiN的形式出现的，它是溶解于钢中的[N]以及冶炼、浇注过程中，钢液 化物产生。 2不锈钢AOD精炼工艺中夹杂物的控制 中的夹杂物主要是理想的硅酸盐系夹杂物，但[S]含量会升高，因此，在AOD还原期和脱硫期，渣的最佳组 成是不同的。 一59— 图I奥氏体不锈钢AOD还原期夹杂物 图2双相不锈钢SiCa变性处理后的夹杂物 在用Si脱氧时，为防止尖晶石夹杂物的生成，应降低渣的碱度，S分配比会下降，结果不利于脱硫。如 果用～脱氧时，虽然能获得高的S分配比，但由于含趾钢的用途受到限制，因此它不适用于所有钢种。 后[5l，钢中发现球状的MgO·A1203一Cr203一CaO—Si02复合夹杂(图2)。 图3 AI脱氧不锈钢中导致表面缺陷的典型夹杂物扫描电镜照片和相分析 夹杂物中的高熔点相，例如MgO·A1203、Ti02是导致钢材在冷轧或热轧过程中导致表面缺陷的主要原因。 根据不锈钢钢水采用趾脱氧的结果可知，在脱氧初期会生成氧化铝夹杂物，在渣碱度高的情况下，随着 时间的推移，会变成尖晶石夹杂物。即使用Si脱氧时，也会生成尖晶石夹杂物。尖晶石夹杂物的生成机理 如下：在采用Si脱氧的情况下，在脱氧初期会生成MnO—Si02一他03系夹杂物；在采用A1脱氧的情况下， 会生成氧化铝夹杂物。这些在初期生成的夹杂物与渣被还原后进人钢水中的[Mg]反应后会形成尖晶石夹 杂物。 AOD精炼渣成分对不锈钢中夹杂物生成影响的研究表明，不锈钢液用～脱氧时生成团簇状的鹏03， 为MgO·A120尖晶石夹杂物，见表1。 表1铝脱氧不锈钢的渣成分与夹杂物组成的比较 钢种 渣 【越]／％ 10—4％ 夹杂物类型 文献 [Mg]／x [Ca]／×10一‘％ 0．01—1 1—30 1—10 SUS304CaO—A1203一MgO—CaF2