第四章冲裁讲义.ppt

第四章 冲裁 冲裁：利用模具使板料产生分离。 冲裁包括：落料、冲孔、切口、剖切、修边。 第三章 冲裁 （2）经验确定法 对断面质量和尺寸要求高的工件，应选取小的间隙值。 对于精度要求不高的工件，则应尽可能采用大间隙以降低冲裁力，提高模具寿命。 八 冲裁模结构与设计 1.冲模的分类 按工序组合程度程度 单工序模：在一副模具中，只完成一个工序。 连续模：在一次行程中，在一副模具的不同位置上，完成不同工序。级进模1、级进模2 复合模：在一次行程中，在一副模具的同一位置上，能完成两个以上的工序。 按导向方式：无导向模、导柱模、导板模。 按卸料方式：刚性卸料、弹性卸料。 按挡料方式：固定挡料钉、活动挡料销、侧刃、导正销。 按送料、出件、排除废料方式：手动模、半自动模、自动模。 按凸凹模材料 3.连续模 4.精密冲裁 整修 光洁冲裁 负间隙冲裁 齿圈压板冲裁（精冲） 工艺特点：剪切区金属处于三向压应力状态，以纯剪切形式完成冲裁。 精冲模设计 主视图 俯视图 冲裁零件图 排样图 局部视图 技术要求： 1. 各模板装配前倒去除工作零件的工作部分外所有棱边； 2. 模具装配后卸料板高出凸模1mm； 3. 模具装配后顶件板高出凹模2mm，模具闭合后凸模进入凹模1.2mm； 4. 模具装配后保证凸模与凹模之间的冲裁间隙为0.072mm且均匀； 5. 模具安装在J23-63冲床上，该冲床的主要参数为：公称压力63KN，最大封闭高度170mm，封闭高度调节量40mm，工作台尺寸（左右×前后）315mm×200mm，模柄孔尺寸：φ30×50； 6. 模具涂绿色防锈漆。 工件名称：手柄 生产批量：中批量 材料：Q235-A钢 材料厚度：1.2mm （一）冲裁模设计实例 十、冲压模具设计实例 1．冲压件工艺性分析 冲压工序：只有落料、冲孔； 材料：为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁； 结构：相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3．5mm（大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚）。 精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 2．冲压工艺方案的确定 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但成本高而生产效率低； 方案二工件的精度及生产效率都较高，但模具强度较差，制造难度大，且操作不方便； 方案三生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。 结论：采用方案三为佳。 3．主要设计计算 （1）排样方式的确定及其计算 （2）冲压力的计算 冲压力的相关计算见表8.2.1。 根据计算结果，冲压设备拟选J23-25。 3．主要设计计算 （3）压力中心的确定及相关计算 因冲裁力不大，压力中心偏移坐标原点O较小，为了便于模具的加工和装配，模具中心仍选在坐标原点O。若选用J23-25冲床，C点仍在压力机模柄孔投影面积范围内，满足要求。 凹模型口图 （4）工作零件刃口尺寸计算 因工作零件的形状相对较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。具体计算见表8.2.3所示。 （5）卸料橡胶的设计 卸料橡胶的设计计算见表8.2.4。 4．模具总体设计 （1）模具类型的选择 级进模 （2）定位方式的选择 导料板，无侧压装置，挡料销初定距，导正销精定距。而第一件的冲压位置可以靠操作工目测来定。 （3）卸料、出件方式的选择 弹性卸料，下出件 （4）导向方式的选择 中间导柱的导向方式 5．主要零部件设计 （1）工作零件的结构设计 ①落料凸模 直通式，采用线切割加工，2个M8螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按H6/m5。 ②冲孔凸模 台阶式 ③凹模 整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割加工。 材料：Crl2MoV 热处理：58～62HRC （a）的技术要求：尾部与凸模固定板按H6/m5配合 （2）定位零件的设计 两个导正销，分别借用工件上φ5mm和φ8mm两个孔作导正孔。导正销采用H7/r6安装在落料凸模端面，导正销导正部分与导正孔采用H7/h6配合。 起粗定距的活动挡料销、弹簧和螺塞选用标准件，规格为8×16。 φ8mm导正销 （3）导料板的设计