传热过程的计算讲解.pptx

传热过程的数学描述 在连续化的工业生产中，换热器内进行的大都是定态传热过程。采用欧拉考察方法，可使传热过程的计算大为简化。 ??1、热量衡算微分方程式 如图为一定态逆流操作的套管式换热器，热流体走管内，流量为qm1，冷流体走环隙，流量为qm2 。冷、热流体的主体温度分别以t和T表示。在与流动垂直方向上取一微元管段dL，其传热面积为dA。若所取微元处的局部热流密度为q，则热流体通过dA传给冷流体的热流量为 dQ=qdA 以微元体内内管空间为控制体作热量衡算，并假定 （1）热流体流量qm1和比热容CP1沿传热面不变， （2）热流体无相变化， （3）换热器无热损失， 控制体两端面的热传导可以忽略（因轴向温度梯度很小，此假定基本符合实际），可以得到 qm1CP1dT=q1dA1=dQ （热流体在微元体内放出的热量） 同样，对冷流体作类似假定，并以微元体内环隙空间为控制体作热量衡算，可得到 qm2CP2dt=q2dA2=dQ （冷流体在微元体内吸收的热量） ?2、传热速率方程式 热流密度q是反映具体传热过程速率大小的特征量。从理论上讲，根据前面导热或对流给热规律，热流密度q已可以计算。但是，这种做法必须引入壁面温度；而在实际计算时，壁温往往是未知的。为实用方便，希望能够避开壁温，直接根据冷、热流体的温度进行传热速率的计算。 如图所示的套管换热器中，热量序贯地由热流体传给管壁内侧、再由管壁内侧传至外侧，最后由管壁外侧传给冷流体（参见P201 图6-35）。在定态条件下，并忽略管壁内外表面积的差异，则各环节的热流量相等，即 tw、Tw-分别为冷、热流体侧的壁温，K； α1、α2-分别为冷、热流体侧的给热系数，W/(m2·K) λ-管壁材料的热导率，W/(m·K)； δ-管壁厚度，m 由上式可以得到 （6-113） 式中， 分别为各传热环节的热阻。 上式也可写为 Q=KA(T-t) 式中： 称为(总)传热系数。 比较式q=α(tw-t)和q=K(T-t)式两式可知，给热系数α同流体与壁面的温差相联系，而传热系数K则同冷、热流体的温差相联系。? 因此，根据式 由壁面两侧的给热系数α求出传热系数K，可以避开未知的壁温计算热流密度q。 由式 可知，传热过程的总热阻1/K系由各串联环节的热阻叠加而成。 原则上减小任何环节的热阻都可提高传热系数，增大传热过程的速率。 但是，当各环节单位传热面热阻1/α1、δ/λ、1/α2具有不同数量级时，总热阻1/K的数值将主要由其中最大热阻所决定。 对于金属换热器，器壁热阻δ/λ一般很小，可以忽略，故当α1α2时，必定K≈α2；而当α2α1时，则K≈α1。 由此可见，在串联过程中可能存在某个控制步骤，在考虑传热过程强化时，必须着力减少控制步骤的热阻，才更易以达到强化传热的目的。 。 传热系数和热阻 实际计算换热管热流量，可依据管壁内表面积或外表面积写出两个方程 内表面： Ql=KlA1 (T-t) 外表面： Q2=K2A2 (T-t) (6-116) 式中，K1、K2分别为以内、外表面积为基准的传热系数，明显两者是不相等的。 但有 K1A1=K2A2 如圆管的内、外直径分别用d1、d2表示，结合式子： 可导出： 式中，dm为d2与d1的对数均值，在d2/d1≤2时可用算术均值代替，在传热计算中，用内表面或外表面作为传热面积计算结果相同。 工程上习惯以外表面作为计算的传热面积，因此下述传热系数K都是基于管外表面。当管壁不太厚，则传热系数仍可按式 ： 计算。 污垢热阻 当换热器传热面存在污垢时，因污垢热阻较大，在传热计算时，应加上污垢热阻。 又因为污垢层厚度及其热导率难以测量，污垢热阻一般取经验值。(课本表6-5有常见流体的污垢热阻表)。假如管壁两侧的污垢热阻分别为R2和R1，则传热系数变为: 壁温计算 由式: 可以看出，在传热过程中热阻大的环节其温差也必然大,而上式包括三个方程，可以解出热流密度q及两侧壁温Tw和tw。 金属壁的热阻通常可以忽略，即Tw≈tw，于是 此式表明，传热面两侧温差之比等于两侧热阻之比，壁温Tw接近于热阻较小或给热系数较大一侧的流体温度。 传热过程基本方程式 传热过