第四章齿轮解说.pptVIP

代入 K1K1′＝ K2K2′得正确啮合条件 m1cosα1 ＝ m2cosα2 由于模数和压力角已经标准化，上述关系很难拼凑，所以必须使 m1 ＝ m2 ＝ m （4－14） α1 ＝ α2 ＝ α （4－15） 也就是说：渐开线齿轮的正确啮合条件是两轮的模数和压力角必须分别相等。 由此推出： 一对齿轮中心距的变化虽不影响渐开线齿轮的传动比。但影响齿轮传动的侧隙和顶隙。 二、标准中心距 侧隙：是指一对齿轮传动时，一齿轮节圆上的齿槽宽与另一齿轮节圆上的齿厚之差称为齿侧间隙。 一对渐开线标准直齿圆柱齿轮啮合传动，为避免齿轮反转时出现间隙、发生冲击，理论上要求无齿侧间隙，即 2 s1′=e2′且 e1′=s2′ 顶隙：为避免齿顶相互抵触、润滑，要求齿顶圆与另一齿轮齿根圆之间应留有顶隙c*m。 标准齿轮分度圆有： 令分度圆与节圆重合（即两轮分度圆相切），则齿侧间隙为零。 注意，分度圆d和压力角α是单个齿轮本身所具有的，而节圆和啮合角是两个齿轮相互啮合时才出现的；标准齿轮传动只有在分度圆与节圆重合时，压力角与啮合角才相等；否则，压力角与啮合角就不相等。 一对标准齿轮分度圆相切时的中心距称为标准中心距，以 a 表示，计算公式为： 一对齿廓开始啮合时，主动轮的齿根部分与从动轮的齿顶接触。所以开始啮合点是从动轮的齿顶圆与啮合线N1N2的交点A。 三、重合度（渐开线齿轮连续传动的条件） 一对齿廓开始啮合时，主动轮的齿根部分与从动轮的齿顶接触。所以开始啮合点是从动轮的齿顶圆与啮合线N1N2的交点A。 三、重合度（渐开线齿轮连续传动的条件） 若两轮齿顶圆加大，点A和E趋近于点N1和N2，因基圆内无渐开线，故线段N1N2为理论上最大的啮合线段，称为理论啮合线段。 两轮继续转动，终止啮合点是主动轮的齿顶圆与啮合线N1N2 的交点E。线段 AE为啮合点的实际轨迹，故称为实际啮合线段。 实际中，要求重合度大于1，一般取值在1～1.4之间。 为使一对齿轮连续传动，必须保证前一对轮齿尚未到达终止啮合点Ｅ之前，后一对轮齿已到达或刚好到达起始啮合点Ａ。即要求实际啮合线段AE应大于或等于EK（齿轮的基圆齿距pb）。AE与pb的比值称为齿轮传动的重合度，记为ε。因此，齿轮连续传动的条件是 §4－6 渐开线齿轮的切齿原理 切削齿廓方法按其原理可分为成形法和范成法两类。 一、成形法 齿方法简单，不需要专用机床，但生产率低，精度差、仅适用于单件生产及精度要求不高的齿轮加工。 成形法是用渐开线齿形的成形铣刀直接切出齿形。如图ａ所示盘状铣刀铣齿, 图ｂ是指状铣刀铣齿。成形法切 ⊙⊕ ⊙⊕ 二、范成法 范成法是利用一对齿轮（或齿轮与齿条）互相啮合时其共扼齿廓互为包络线的原理来切齿的。 把其中一个齿轮（或齿条）做成刀具，就可以切出与它共扼的渐开线齿廓。用范成法切齿的常用刀具有三种： 1. 齿轮插刀 齿轮插刀的顶部比正常齿高出 c*m ，以便切出顶隙部分。插齿加工时，插齿刀 沿齿轮坯轴线方向作往复切削运动，同时强迫插刀与轮坯以一定的角速度比模仿一对齿轮传动，直到全部齿槽切削完毕。 由于插齿刀的齿廓是渐开线的，所以插制的齿轮齿廓也是渐开线。根据正确啮合条件， 根据正确啮合条件，被切齿轮的模数和压力角必定相等。所以用同一把齿刀切出的齿轮都能正确啮合。 2. 齿条插刀（又称梳齿刀） 用齿条插刀切齿是模仿齿轮与齿条的啮合过程。刀具做成齿条状，如图所示。 齿条插刀的顶部比传动用的齿条高出 c*m（见图中的圆角部分），以便切出传动时的顶隙部分。由于齿条的齿廓是一条直线，所以不论在中线上还是在与中线平行的任意一条直线上，都具有相同的齿距p、相同的模数m和相同的压力角α。 对于齿形刀具，α也称为齿形角或刀具角。 在切制标准齿轮时，应使轮坯径向进给直至刀具中线与轮坯分度圆相切并保持纯滚动。这样切成的齿轮，分度圆齿厚与分度圆齿槽宽相等，即ｓ＝ｅ＝πm／2，且模数和压力角与刀具的模数和压力角分别相等。 3．齿轮滚刀 齿轮滚刀切削齿轮实际上是模仿一条无限长的齿条与齿轮啮合的情况，按范成原理切出轮坯的渐开线齿廓。滚刀除旋转外，还沿轮坯的轴向逐渐移动，切出齿宽。滚切直齿轮时，为了使刀齿螺旋线