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轧机液压系统的安装与调试技术探究 　　[摘 要]随着经济的快速发展，我国对于钢材有越来越高的需求。轧机是在钢材生产中应用最广泛的一种设备。液压系统是轧机中比较重要组成部分，其还包括其它组成成分。轧机液压系统安装调试过程中会出现许多需要注意的问题，文章将结合轧机液压系统的安装方面与调试过程中出现的应当注意的问题进行相应的介绍。 　　[关键词]液压系统 安装调试 注意问题 　　中图分类号：R54041 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）10-0034-01 　　一?p轧机液压系统的组成 　　一套完整的轧机由机械、液压、电气三个部分组成，轧机的重要组成部分是液压系统，轧机液压系统由5个部分组成，传动系统、稀油润滑系统、高压伺服系统、油气润滑系统、工艺润滑系统。 　　传动系统：传动系统可以对普通液压缸进行控制。 　　稀油润滑系统：稀油润滑系统实现了对所有机械传动齿轮箱中轴承和齿轮的润滑，以保护轴承和齿轮。 　　高压伺服系统：高压伺服系统可以对轧机中高精度液压缸进行控制，包括压弯辊液压缸、下液压缸及中间辊横移液压缸。 　　油气润滑系统：油气润滑是对轧辊轴承进行润滑，具有节油、环保等优点。 　　工艺润滑系统：在轧制过程中，工艺润滑系统的主要作用是减小摩擦、冷却轧辊、降低轧制压力和控制板形。 　　二、 轧机液压系统的安装 　　轧机液压系统的安装前要做好准备工作。安装时，将各个液压站安排到位，再进行配管，配管时遵循先配大管，后配小管的原则，按照工艺润滑系统、稀油润系统、高压伺服系统、传动系统，最后安装油气润滑系统的顺序。配管前，将需要酸洗钝化的碳钢管道进行酸洗、钝化，不锈钢管道不用进行酸洗钝化。 　　管道安装要保证横平竖直，依据管子通径的大小按照规范合理布置管夹。早期配管的安装采用法兰及管接头连接的方法连接，这种方法漏点很多，但维修却很方便。施工工艺的不断改进，现在配管采用减少法兰连接及管接头连接的方法而采用钢管直接进行对焊连接的配管方法，这种方法减少了漏点，但造成了某些部位维修不方便的缺点，所以设计方指导安装人员在合适的地方增加法兰或管接头，以便要维护的部位可以拆卸。 　　由于轧机管道较多，且部分回路对A、B油口控制的方式不同，这就要求配管时要严格遵循图纸要求。管路安装完毕后，要进行二次灌浆，以确保各液压系统正常工作。 　　三、安装调试过程中出现的问题 　　由于液压系统有无极变速、调速范围大的优点，在轧钢车间现代液压润滑技术得到广泛应用，但液压润滑技术在安装及调试过程中会遇到不同的问题。我们需要充分了解液压润滑技术，在此基础上，分析出问题的原因，找到解决方案，保证整个安装调试过程顺利进行。 　　3.1 预留孔洞问题 　　液压润滑设备的安装调试、轧钢车间介质管路的配置等日后的生产维护与液压润滑技术密不可分，在设计时要考虑到位置的重要性，在平台浇铸成型前合理的预留孔洞。预留孔洞一般分为： 液压润滑设备吊装孔、介质管路孔洞及安装孔。液压润滑设备的吊装孔是对生产中易损件的设备更换检修的吊装孔；介质管路孔洞是一种用户点，通过孔洞可以将平台下的介质管路通往平台上；安装孔规格较大，不能为从平台下方安装就位设备提供通道，安装以后吊装孔被封死或者留下部分成为吊装孔。 　　3.2 综合管网碰撞问题 　　在轧钢车间设备的平台下，尤其是地下室，存在水管、气管、风管、液压润滑管及电缆桥架等介质管路交错布置。在设计过程中工艺专业要对各个专业的管路路由进行整体协调，各个专业应当遵循工艺专业协调的管网标高走向进行设计，如果介质管道由密集走向繁杂，形成多个专业管路间或者设备与管路间重叠的情况，要及时通过资料沟通、图纸会审、图纸会签等来解决，能进行三维设计的最好进行三维碰撞检查，这是杜绝综合管网碰撞问题的绝佳办法。 　　3.2.1电缆桥架与液压润滑站吊装空间碰撞 　　在某高速线材工程中，液压润滑站冷却器上方有铺设的电缆桥架，与冷却器相距不足一米，使冷却器无法正常运转。因为电缆已经铺设完成，再更改难度很大，所以只能更改冷却器位置，来增加部分管路及钢结构底座。在同一项目中，液压润滑站油箱上方有三层电缆桥架，距离油箱不足一米且在正上方，维护检修十分不便。查看过程中桥架没有铺设电缆，协商后拆除最下层电缆桥架，更改了此电缆桥架路由。 　　3.2.2电缆桥架与液压管路碰撞 　　在某高速线材工程中，粗中轧区传动侧冲渣沟的侧壁电缆和液压管都设计在此面墙上，且电缆管和液压管路的设计位置碰撞。由于电缆先施工完成，只好修改液压管路，一共增加管路 360m。 　　3.3 系统成套供货问题 　　系统成套供货商应提供的高质量高性能成套的液压润滑设备，是液压润滑系统安装调试的前提。液压润滑设备的功能性和高品质是需要严格把关的