选矿厂自磨选别节约型新工艺与新设备研究.pdf

Serial No．444 June．2006 矿业快报 EXP]刚盼S INFORMATl0N 0F MINING INDUSmtY 总第444期 2006年6月 选矿厂自磨一选别节约型新工艺与新设备研究 盛 放1 段其福2 曹国旗1 樊绍良1 (1中钢集团马鞍山矿山研究院；2本钢矿业公司) 摘要：以工艺矿物学为基础，通过对本钢歪头山铁矿选矿厂自磨一选别节约型新工艺与新设 备研究，结合自磨磨矿按矿石解理面破碎及排矿粒级宽的特点，强化矿物单体解离程度和产品中间 粒级的有效分离及回收，阐述了半开路半自磨工艺流程，介绍了自磨机新型衬板结构一高、低、高结 构型式，自磨机专用SCYTS-I型双层圆筒筛，GXCDl200×3200新型高效粗粒抛尾磁选机，探索出 选矿厂自磨一选别节约型新工艺的途径。 关键词：选矿厂；自磨；选别；双层圆筒筛；高效粗粒抛尾磁选机 1 自磨一选别节约型新工艺与新设备研究的目的、 意义 自磨一选别节约型新工艺是以工艺矿物学为基 础，结合自磨磨矿按矿石解理面破碎及排矿粒级宽 的特点，强化矿物单体解离程度和产品中间粒级的 有效分离及回收，采用高效新型选别设备，进行磨矿 及选别工艺的优化配置，达到早解离、早抛尾、早回 收，实现自磨磨选工艺节约型工艺流程，确保磨选技 术指标最佳化和经济效益最大化。 选矿是矿山企业的能耗大户，本钢歪头山铁矿 选矿能耗占全矿能耗的83％，而磨矿作业的能耗占 选矿能耗的50％，且磨矿作业的钢耗也很大。在选 矿工艺方面，通过优化工艺流程，选择高效新型选别 设备，来达到磨矿作业节能降耗和提高选矿效率的 目的，主要通过3个途径：一是强化预选技术，矿石 在进入磨矿作业前，先经过预选，提前抛弃一部分废 弃围岩，避免了废石无功磨矿，从而提高了入磨矿石 品位；二是强化破碎筛分工艺，降低入磨粒度。破碎 能耗比磨矿能耗低得多，仅为磨矿能耗的12％～ 15％；三是实现阶段磨矿阶段选别的优化设计。选 矿自磨．选别节约型新工艺流程于2003—04～08月 在歪头山铁矿选矿厂进行了为期5个月的工业试 验，并于2004—11月份正式投产至今，工业生产实践 表明，各道工序指标达到了工艺技术总体要求，工艺 流程顺畅，设备运转可靠，自磨能力提高16．67％，节 省电耗成本2．21kWh／c原矿。 2自磨工艺流程的研究 歪头山铁矿选矿厂是我国目前规模最大的采用 湿式自磨机生产的大型选厂，自磨机是一种一机兼 有破碎和粉磨两种性能的新型磨矿设备，从自磨机 的磨矿机理看，因受矿石本身作为介质的限制，自磨 机的给矿矿石性质、产出块状、块粉比例、矿石嵌布 粒度、给矿粒度组成、矿石解理、单体解离程度等对 自磨机的生产率有很大影响，致使自磨处理能力偏 低，严重地制约了矿山生产的发展，成为选矿厂生产 中的瓶颈。 2．1闭路磨矿流程 歪头山铁矿原设计为05．5m×1．8m湿式自磨 机与03．0m高堰式双螺旋分级机构成闭路磨矿，闭 路磨矿流程见图1。 -0．4+0mm—j：一蛐匀亍意 图1闭路磨矿流程 多年的生产发现，自磨机处理能力停留在55～ 65t／h，且返砂量很小，返砂比仅为100％左右，溢流 粒度细，一0．076ram含量高达55％左右，二次球磨 机处于半负荷状态，反映了两段磨矿作业的不平衡， 可见双闭路磨矿流程在两段磨矿作业中是不适宜 的。 2．2开路磨矿流程及强化自磨工艺措施 为解决双闭路磨矿存在的问题，采用了开路磨 矿，取消了双螺旋分级机和自返装置。在自磨机排 矿端安装了筛隙为5mm的o1000mm×800mm的圆 筒筛，将其排矿分为一20+5rnm和一5+Omm两部 277 总第444期 矿业快报 2006年6月 分。筛上通过自流槽送至球磨联合给矿器，筛下部 分入脱水槽。开路磨矿流程见图2。 原矿一350+Omm 脱刺槽 ． 1}尾酝-0．076+0 入选 图2开路磨矿流程 开路磨矿流程研究表明，开路磨矿比闭路磨矿 处理能力提高10％以上，筛上产品(一20+5ram)在 6--8t／h。由于开路磨矿排矿粒度明显变粗，自磨机 排矿速度增快，减少了一次磨矿负荷，提高了自磨通 过能力，改变了二次磨矿处理能力不足的状况，有利 于系统磨矿能力的平衡。为减少大粒级矿块对球磨 机作业的影响，解决增大磨矿比难题，在正常补加 050mmN矿介质的同时，添加了080～120mm钢球 (大、小球量比为1：3)，发挥了二次磨矿的潜力。开 路流程的特点是产量高，粒度粗。其缺点是，由于自 磨机排矿粒度明显变粗，原来一次磨矿粒度 一0．076目50％～55％下降至40％～45％，致使一 段脱水槽不能将大颗粒脉石矿物抛尾，一20+5mm 粒级又没经过一段选别，对于阶段磨选流程，失去了 一次选别机会，不仅影响了一段选别指标，也为下段 选别作业增加了负担。加之一20+