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旋转超声机床系统设计论文(共2506字) 1旋转超声加工技术的发展历程 1927年，美国物理学家伍德(ＲWWOOD)和卢米斯(AELOOMIS)做了超声加工试验，利用超声振动对玻璃板进行雕刻和快速钻孔。1951年，美国的科恩(KOLN)制成第一台实用的超声加工机。1964年，英国人LEGGE提出使用烧结或电镀金刚石刀具的旋转超声加工的方法，克服了一般超声加工深孔时加工速度低和精度差的缺点。在20世纪70年代中期，美国在超声钻中心孔、声光整加工、磨削、拉管和焊接等方面，已处于生产应用阶段;超声车削、钻孔、镗孔，已处于试验性生产设备原形阶段;超声振动切削系统已供工业应用，目前已形成部分标准。我国超声加工的研究始于20世纪50年代末。20世纪60年代，中国成功研制了超声振动加工深小孔的机床。1973年，上海超声波电子仪器厂研制了CNM-2型超声研磨机。1984年，中国科学院声学研究所成功研制了超声旋转加工样机，该样机功率为400W，工作频率为7～22kHz，加工精度为:圆柱度0.03mm，圆度小于0.005mm。清华大学已经开发出了完全数控化的旋转超声加工机床，其数控系统由Z轴进给控制、旋转电机控制、自动频率跟踪控制等功能模块组成。天津大学也在旋转超声加工方面做出了很多研究，对机床进行了模块化设计研究。河南理工大学研究设计了旋转超声铣头装置，该装置作为立式数控铣床的一种附件，可安装在立式数控铣床上，方便装卸。 2旋转超声机床的机电系统设计 旋转超声机床整体包括旋转超声机床本体、多轴联动电控系统、超声振动系统、切削液系统等。 2.1旋转超声机床 机床本体包括W、X、Y、Z四轴，工作台支架，机床外罩和机床底座。W、X、Y、Z四轴，即旋转轴加上水平两轴和垂直运动一轴，其中旋转轴采用步进电机控制，其余三轴均采用交流伺服电机连接丝杠带动工作台移动的方式;X、Y、Z三轴均安装有正、负、零限位，保证轴的往复运动行程安全及准确回零，同时三轴均安装了光栅尺，其精度为1000pulse/mm，保证工作台的位置反馈和精确运动。其中Z轴为垂直运动轴，其工作台上安装有机床主轴系统，质量约为50kg，故Z轴电机带有抱闸功能，以保证Z轴滑台在电机非使能状态下不下滑。工作台支架用20mm厚钢板焊接，其顶端安装高精度三角卡盘用于工件的夹持，总高度为600mm，以保证工件具有足够高度与主轴刀具接触。机床外罩固定于机床底座上，分为上下两部分，上半部分包括背板、左右侧板和前面板，其中左右侧板分别装有一扇可拉开的旋转门，以供方便维修及查看机床;前面板装有滑槽和两扇可装卸的推拉玻璃门，方便在机床加工时观察，机床检修时可卸下;四板相互连接及与机床连接处均涂有防水胶，防止切削液的泄漏。下半部分包括左、右、前三块板，机床后方下半部分无遮挡，方便切削液回路的布设。机床底座承受整座机床的质量，四角均有高度调节滑槽及固定螺钉，以保证机床在固定安装后其台面的水平度。 2.2电控系统 电控系统包括控制器，W、X、Y、Z四轴及主轴驱动器，24V开关电源，光耦电路板，继电器和保险丝。控制器以ACＲ9000为核心，采用全闭环回路，速度控制模式，ACＲ9000控制器型号为P3U8M0，即可以有USB口、串口、以太网口为通信接口，具有八轴联动功能、程序及配置掉电保持功能。控制器在引进X、Y、Z三轴光栅尺信号的同时，引进了三轴电机的编码器信号，方便查看电机的运行状态。同时在其开关量输入接口接入了三轴的正、负、零开关信号，以设置软件限位和软件零位。主轴电机配置为轴A，只有编码器反馈信号，采用位置控制模式。X、Y、Z三轴限位信号与控制器接口均采用光耦隔离的方式连接，Z轴抱闸打开动作从ACＲ9000控制器发出的Z轴使能信号接出，采用光耦隔离后，接入继电器给Z轴电机抱闸电路供电，以保证使用安全。 2.3超声振动系统 超声振动系统由超声波发生器、变频电源、超声头、滑环及电刷组成，其中超声头与滑环及电刷安装在机床的主轴系统内，超声波发生器和变频电源外置。筒连接，电刷安装在主轴系统的底板上，其碳刷与滑环切向接触，为超声头中的陶瓷换能器供电。其中超声主轴在旋转超声加工中是核心部件，其性能直接影响到加工质量、加工效率和主轴的寿命。因此超声主轴变幅杆的设计需要从实际条件和实际需求出发，利用解析法确定变幅杆的大致尺寸及装配尺寸，在此基础上利用有限元对该装配进行模态分析验证。 2.4切削液系统 切削液系统包括自吸清水泵、出口阀门、出水管、冷却管阀门、冷却管及喷嘴、回流管、入水管及水箱。其中自吸清水泵拥有过滤功能，扬程10m，保证切削液回路的动力供应。出口阀门位于自吸清水泵的出水处，可调节切削液出水速度，在停止使用时关闭阀门可防止出水