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通用产品开发流程简介 APQP 17个任务 / 可交付的内容 - 产品定点策略会议 - 检具 / 工 装 / 设 备 审 核 - 技 术 评 审 - GP-11 - 风 险 评 估 / 定 点 - 过 程 FMEA - 供 应 商 项 目 评 审 - 控 制 计 划 - 时 间 进 度 表 / 问题清单 - GP-12 - 可 行 性 评估 - PPAP - 流 程 图 - 按 节 拍 生 产 (GP-9) - 设 计 FMEA - 经 验 教 训 - 设 计 评 审 APQP的进度表—17个项目任务 APQP项目概览 APQP项目概览 APQP项目概览 APQP项目概览 APQP项目概览 APQP项目概览 产品定点策略会议 技术评审 风 险 评 估 和 定 点 供 应 商 项 目 评 审 进度表和APQP问题清单 可行性分析与可制造性承诺 过程流程图 DFMEA 设计评审 检具、工装与设备评审 检具认可程序 GP11 过程FMEA 控制计划 早期生产遏制GP12 生产件批准PPAP 按节拍生产 按节拍生产 经验教训 样件批准—GP11 样件批准—GP11 用于OTS的文件 生产件批准--PPAP 生产件批准--PPAP 生产件批准--PPAP 生产件批准--PPAP PPAP需提交的文件： 生产件批准--PPAP PPAP需提交的文件： 按节拍生产—GP9 按节拍生产—GP9 按节拍生产的监控类型：顾客监控、供应商监控 按节拍生产—GP9 按节拍生产—GP9 顾客监控的按节拍生产 早期生产遏制GP-12 早期生产遏制GP-12 供应商职责 1、确定GP12的负责人，制定GP-12控制计划。包括：（增加频率/样品数量、分供方遏制、附加检验/控制项目、增加对标识的检查、加强过程控制，例如防错、通过对已知缺陷的分析确认防错、加强高层管理的参与性与透明度） 2、对于GP-12过程中发现的不合格问题应及时遏制并采取永久纠正措施； 3、识别和确认所需的测量设备及相关的数据收集方法； 4、保存实施并验证控制计划的书面证据，并提交SQE，包括：相关遏制数据、纠正方案等。 5、供应商在执行早期生产遏制的产品标签上贴上由高级管理者代表签名的绿色圆形（直径3.2-5CM）标贴，并粘贴于产品包装箱的产品标签旁。 早期生产遏制GP-12 退出原则 1、在GP12期间在SGM现场无质量问题发生。 2、在SGM现场发生质量问题，但有关质量问题均已被解决，受控发运均已被关闭。 3、同时，供应商现场的过程稳定受控，零件数量、按时交付、产品质量和过程能力满足SGM要求。 4、SQE批准 退出程序 1、当供应商生产数量满足要求，并符合退出GP12原则的，由供应商填写“GP-12退出确认报告”(见附件)，附GP12期间所有问题清单（SGM及供应商内部）及解决措施，相关质量数据统计，并由SGM的供应商质量工程师确认，经主管的供应商质量经理批准。 2、供应商在退出GP-12控制的产品标签上不再增贴绿色圆形标贴。 3、供应商在发运退出GP-12的产品时，向SGM/RDC/LOC仓库管理人员出示GP-4和GP-12退出确认报告。 供应商质量过程和测量—GP5 供应商质量过程和测量—GP5 供应商质量过程和测量—GP5 受控发运 一级受控发运 进入条件 1、SGM发布PRR报告后，由供应商采取短期或长期措施后仍无法遏制问题的发生。 2、对发生重大售后质量问题的供应商实施一级受控发运。 3、批量性严重质量问题或类似质量问题重复发生。 4、违反PPAP程序（如擅自更改原材料、分供方、工艺、检验标准等） 5、对SGM造成重大影响或损失 6、 GP12期间，在SGM发生质量缺陷 7、同一零件发生不同质量问题3次或以上 一级受控发运 对供方的要求 1、立刻针对具体的质量问题，建立与现生产、检查区域独立的遏制区域。 2、通知其他使用相同零件的顾客，告知该不合格情况，并且根据需要采用遏制行动。 3、跟踪不合格零件的断点。 4、在产品或产品标签上（与SQE确认）贴上绿色圆形（直径3.2-5CM）标贴，并在其上加印“一级受控发运“字样，由供应商主管质量的最高领导签字。 5、提供执行一级受控发运所需的工厂布局、作业指导书，空间和工装。 6、开始发运前100%检验行动，并在遏制区域公布检验结果。 7、每日组织会议来评审相关质量数据和结果，确认纠正