梯形丝杠累积误差几何分布规律和误差消除方法_孙效亮.pdfVIP

第六期 图 2 螺线三角误差图 图 1 螺线三角图 1 梯形丝杠累积误差几何分布规律 1．1 梯形丝杠累积误差 丝杠是传动精确位移的传动零件， 机床母丝 杠的螺距累积误差， 在加工过程中会 1 ： 1 地反映 到被加工工件上，因此，在加工不同精度等级的丝 杠时，对于机床的母丝杠，必须提出相应的精度要 求。 原第一机械工业部机床专业标准 JB2886-81 规定，机床丝杠根据用途与使用要求不同，丝杠精 度分为 4 、 5 、 6 、 7 、 8 、 9 共六级， 4 级精度最高其余精 度等级依次降低。 我公司采用的精度等级低于 6 、 高于 8 级。 本论文是针对 6 至 8 级车床丝杠进行 论述和数据收集。 丝杠传递精确位移， 其位移精度主要决定于 螺旋线误差和螺距误差。 螺距误差中的螺距累积 误差是在规定的长度内， 螺纹牙型任意两同侧表 面间的轴向实际尺寸相对公称尺寸的最大代数差 值。 1．2 梯形丝杠累积误差几何分布规律 加工丝杠时， 必须使丝杠与刀具保持严格的 相对运动关系，即丝杠转一转，刀具要相对丝杠轴 线移动一个螺距（导程）的距离。 若在丝杠上加工 出来的螺纹完全准确无误， 则螺旋线在平面上展 开后应为一条斜线，斜线的螺旋升角为 β ，形成的 图如图 1 所示的螺线三角图形。 由于丝杠加工过 程中，受人、工作母机精度、材料、加工方法和环境 等因素的影响，不可避免地会产生螺距加工误差。 我们用螺线三角图， 将无误差图形和有误差图形 做 成 重 叠 图 形 ， 可 以 方 便 的 观 察 出 丝 杠 在 给 定 长 上 的 螺 距 误 差 的 变化规律， 为梯形丝杠螺距累积误差几何分布的 规律发现，提供直观可靠的图形资料。 选择我公司产品 CW6163×1500mm 丝杠，零件 号 11019 进行实验。 多年来，我们对丝杠 11019 进 行了大量的三坐标测量和数据收集， 通过因素分 析的统计方法，用高精度丝杠车床 SG8650 ，进行理 论数据校正， 发现丝杠螺距累积误差分布是以丝 杠螺纹几何长度为中心，对称分布。 我们从 20 组 有代表性的数据中， 精选出三组最符合实际螺距 误差分布规律的丝杠数据，作为论据，绘出以下有 代表性图形，见图 2 螺线三角误差图。 由于丝杠误差值比较小（见表 1 ），螺线三角图 观察丝杠螺距累积误差较困难， 我们采取将螺线 三角图顺时针旋转一个 β 角，将螺距误差放大，从 梯形丝杠累积误差几何分布规律和误差消除方法 孙效亮 郭丽敏 张春雷 （安阳市鑫盛机床有限公司，河南 安阳 455000 ） 摘 要：丝杠其主要功能是将旋转运动转换成直线运动，将扭矩转换成往复轴向作用力。在车床上主轴一转，由丝杠直接 带动刀架保持准确的运动关系，车床上将这种运动关系叫车螺纹传动链，这是一条内传动链。 丝杠作为机床传动链一个重要 的传动部件，其自身的制造精度的高低直接影响着被加工件的精度。 所以在机床上梯形丝杠累积误差这个难攻克的加工课 题，成为丝杠加工厂家关注的焦点。 关键词：累积误差；传动链；螺旋线误差；导程；螺旋升角 中图分类号 :TG506 文献标识码： A 文章编号： 1673-2928 （ 2008 ） 06-0011-0004 收稿日期： 2008-01-15 作者简介：孙效亮 (1957-) ，男，鑫盛机床副总经理 , 高级经营师，从事公司产品的生产、技术、经营、管理工作。 安阳工学院学报 Journal of Anyang Institute of Technology 11 安阳工学院学报 Journal of Anyang Institute of Technology 2008 年 而较好地解决了螺距误差图形分析难的问题，见 图 3 。 Y 轴为是 N×12 （ N 螺距牙圈数、 12 标准螺距） 螺距累积误差值 ,X 轴为每 12mm 螺距取一点 数， 共 100 个点，我们将异常点排除，就不难得出丝杠 的累积误差是有规律可寻。 我们对图 3 分析可知， 螺纹牙圈数在 0～2 点 时，也就是丝杠距离在 0～24mm 处累距误差为接近 零点。 螺纹牙圈数在 2～29 点时，累距在 24～348mm 累距误差逐渐增大，累距逐渐被压缩。 螺纹牙圈数 30～42 点时， 距离 360～504mm 误差为最大， 35 点 达到高峰，证明此处累距被压缩最紧。 螺纹牙圈数 在 43～69 点，累距压缩逐渐被放松。 螺纹牙圈数在 70 点，距离 840mm 误差逐渐回归到零。 螺纹牙圈 数 80～100 点，螺距误差为零，以上 图形是丝 杠螺 距 0～960mm 段误差分布图。根据采点方式可知，丝 杠一是从丝杠右边采点，丝杠二、丝杠三从丝杠左 边采点， 丝杠全长累积误差通过以上图形分析和 在 S