9冶炼转炉低硫钢时脱硫铁水的有效利用.docVIP

转炉冶炼低硫钢时脱硫铁水的有效利用 （维尔贡 А.С., 刘东业, 舍甫琴科А.Ф., 基斯里亚科夫 В.Г., 巴什玛科夫 а.м.） 在吹氧转炉炼钢工艺过程中硫随炉料（铁水，废钢，石灰，以及铁水包残余渣）进入到转炉熔池。 通常条件下硫主要（约70%）是由铁水带入到转炉熔池的。因此冶炼低硫钢减少硫进入转炉最合理的建议是使用脱硫铁水。 将硫从0,040 %降低到0,005 %（降低8倍）应该使钢水中的硫减少5-6倍。但是实践中往往达不到这样的效果。原因是在于这种情况下往往忽略了其它更大程度上影响将硫带入转炉的因素（废钢，石灰，以及铁水包残余渣）。 废钢（旧钢，长期暴露在大气环境下）含硫能到0,10–0,15 % [1], 因此这种废钢在和脱硫铁水一起使用时，它的作用就像转炉熔池中硫的提供者一样大大加大。用镁剂铁水脱硫过程中形成的包渣作用也同样增大。如果从高炉车间出来的铁水中普通包渣硫含量为0,2–0,3 %（部分进入到转炉中不会引起大的问题），那么在铁水脱硫过程中形成的包渣含硫量能达到2–3 %。因此，扒渣后的残余渣能成为进入转炉的硫的本质性源头。此外，还必须考虑一个情况，转炉渣的碱性是2,5–3,0，通常条件下，能保证转炉冶炼的最后阶段硫的分布系数达到4–7 单位 [2], 但在使用硫含量为0,005 % 左右的铁水时，它已不是有效的脱硫系统了。此种情况下，转炉冶炼过程中硫从熔化的废渣中和进入转炉的铁水包残余渣中进入到熔池，由于废钢和包渣中硫已经饱和，而转炉渣也不能从金属熔液中吸收硫。这些过程共同作用的结果是只使用脱硫铁水的条件下，成品中硫的含量可能不一定比进入转炉的铁水低多少倍。这就给某些专家说使用这种铁水转炉冶炼时，从铁水包渣中“回硫”至脱硫后的铁水以依据。 我们以前所做的计算[3]发现，在将硫从0,040 % 降到 0,05 % (降低 8 倍) 并使用含硫0,1 %的废钢，铁水清洁度（扒渣程度）约60%的条件下，随这些物料进入到转炉的硫量减少30%。这证明使用脱硫铁水是冶炼低硫钢的非充分条件。 为了有效利用脱硫铁水来冶炼低硫钢，必须实现一系列措施，来减少随剩余炉料组件进入转炉熔池的硫含量： – 使用低硫废钢或者球铁矿; – 仔细扒渣使脱硫铁水与高硫包渣分离 (铁水清洁度即包渣扒除率不小于95 %); – 使用含硫0,015–0,020 % 的天然气烧石灰取代含硫0,30–0,35 % 的焦炉煤气烧的石灰。 我们所做计算证明，在遵循上述条件下随炉料进入转炉的硫量可能减少达0,08–0,10 кg/т 金属炉料, 符合金属熔液中0,008–0,010 %的硫浓度。 在转炉冶炼过程中对金属有效脱硫能成为降低成品中硫含量的重要辅助手段。 我们[4]对使用含硫0,005 %的铁水时硫在吹氧转炉冶炼最后阶段的表现进行了研究，证明在转炉冶炼最后阶段渣的形成，以及硫在渣和金属之间的重新分布具有特殊性。发现：为了结束转炉中渣的形成过程而进行的转炉熔池“后吹”阶段和 “冲洗”阶段，在渣的酸性为25–26 %的条件下，碱性为4,77个单位。此时转炉脱硫程度增长达35–41 %（在火焰完全下跌阶段至13 %），使得转炉出钢硫降低达0,0033 %。 这样，为了有效利用脱硫铁水冶炼低硫钢不只是必须保质地准备铁水（脱硫至≤0,005 %，扒渣率约95%），使用含硫量不大于0,010 %的低硫金属，使用天然气烧的石灰，并且采用措施使转炉中形成大于4个单位的高碱性转炉渣。 我们2005年1月在青岛2炼钢应用转炉包内单吹颗粒镁铁水脱硫工艺时尝试过采用这些建议。曾经冶炼了5炉制作轮胎帘子线的钢种。按照标准文件钢材硫含量应不超过0,01 %。为了冶炼这5炉钢准备了5包铁水，含硫0,003–0,004 %，扒渣率80–90 %。作为冷却添加材料在转炉中使用了自熔性球团矿，冶炼时使用的是天然气烧的石灰。采取一些列措施的结果是转炉出钢硫含量为0,006–0,009 %. 结 论. 使用镁剂脱硫的铁水是冶炼低硫钢的主要非充分条件。为了有效利用这种铁水冶炼低硫钢，必须像注意转炉冶炼工艺本身一样关注准备其它炉料要素。 为了在转炉中冶炼含硫≤0,01 %的钢种，必须保证使用95%（相对扒渣而言）清洁度，含硫≤0,005 %的铁水，以及必须使用低硫(≤0,01 % S)废钢或者球团矿，并且使用天然气烧的石灰。这样还必须保证在转炉冶炼最后阶段形成高碱度（4个单位）的转炉渣。 参考文献： Колпаков С.В., Старов Р.В., Смоктий В.В. и др. Технология производства стали в современных конвертерны