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保障尺寸精度的RPS系统 产品部 孙熙平 长期以来，大量的尺寸差给汽车制造企业带来重大的损失：尺寸偏差大给整车匹配带来的麻烦更大：间隙和平度不合格而且原因的查找又非常困难。随着汽车工业技术的进步和业内人士思想观念的转变，零件尺寸精度的保证已不再仅仅是生产部门和质量保证部门的事情，而是要从产品开发阶段就开始考虑了。RPS系统就是出于这种思想被发明出来并被世界各大汽车公司投入使用当中。发明者是率先采用流水线作业而带来世界汽车工业革命的美国福特公司。在大众公司，RPS系统被制定成公司标准VW01055。RPS是德语单Referenzpunktsystem (定位点系统)的缩写。从A4车开始，没有填写RPS表格的图纸就得不到认可的批准。由此可见RPS系统的重要地位。 下面从几个方面对RPS系统作以介绍，以便与大家共享。 一 RPS系统的定义和作用 RPS系统就是规定一些从开发到制造、检测直至批量装车各环节所有涉及到的人员共同遵循的定位点及其公差要求。在确定这些定位点时必须遵循RPS系统的规则。 RPS系统的作用主要体现在下面三个方面： 1.避免了由于基准点的变换造成零件尺寸公差加大。 例如：要在板件上钻孔B和C，这两个孔与其它件上销钉配合，公差越小越好。零件上还需要钻出孔D，见图1、图2。下面用两种方式加工： (1)加工时基准点发生变换 步骤1 用孔A定位钻出孔B和孔D 公差 A…B = +/-0.1 A…D = +/-0.1 步骤2 用孔D定位钻孔C (这时基准由孔A变为孔D) 公差 D…C = +/-0.1 孔B、孔C距离公差结果 A…B = +/-0.1 A…D = +/-0.1 D…C = +/-0.1 B…C = +/-0.3 (2) 加工时基准不变化 步骤1 用孔A定位钻出孔B 和孔D 公差 A…B = +/-0.1 A…D = +/-0.1 步骤2 板件仍以孔A定位钻孔C (基准没有变化) 公差 A…C = +/-0.1 孔B、孔C距离公差结果 A…B = +/-0.1 A…C = +/-0.1 B…C = +/-0.2 比较两种情况可以看出，加工孔C时 基准不变比基准变换造成的公差减小了+/-0.1mm 上面例子给我们的提示是：为避免基准变换，必须事先规定好在制造和测量过程中的基准点。不允许各部门自作主张随意找基准点进行工作。 2. 避免了模板的使用。 模板的使用有很大的局限性，并且增加了加工时间。规定工装用RPS点调准，那么加工就变成是直接的了，模板不再作为辅助定位工具，参见图3。 3. RPS点是模具、工装、检具的定位点。 为了实现统一的定位技术规则，必须保证 模具 工装 检测工具 都按照RPS点来制造。这一点是RPS系统最重要的作用。 二 RPS系统的五大规则 为了使RPS系统在实际当中发挥作用，必须遵守下面五条规则： 3-2-1规则 坐标平行规则 统一性规则 尺寸标注规则 RPS尺寸图 3-2-1规则 一个刚体的平行移动和转动共有6个自由度。限制其6个自由度，刚体才能保持平衡。按照3-2-1规则，保持刚体平衡状态需要6个定位点，如图4所示： 其中 3个定位点在 Z 方向 2个定位点在 Y 方向 1个定位点在 X 方向 3-2-1规则由此得来。这些点就是 RPS系统的定位点，称为RPS点。 对于没有孔的零件，6个RPS点是 必须的。而有孔的零件往往将孔设定 为RPS点。一个圆孔可以限定2个自由 度，如图5所示。图中给出的RPS点限 定了3个自由度，因此本例子中只有 4个RPS点。 大众公司标准VW01055对RPS点的标注给出了规定，见图6。 对定位