zh1100柴油机齿轮室盖多孔钻组合机床总体及后主轴箱设计本科论文.docVIP

 目 录 1 前言 1 2 组合机床总体设计 3 2.1总体方案论证 3 2.2切削用量及刀具的选择 5 2.3组合机床总体设计—“三图一卡” 9 3 组合机床后主轴箱设计 15 3.1绘制后主轴箱设计原始依据图 15 3.2主轴结构型式选择和动力计算 15 3.3后主轴箱传动系统的设计与计算 17 3.4后主轴箱坐标计算、绘制坐标检查图 20 3.5轴、齿轮的校核 22 3.6轴承的校核 27 3.7主轴箱体及其附件选择 28 3.8润滑系统的设计 29 4 结论 30 参考文献 31 致 谢 32 附 录 33  1 前言组合机床的设计，目前基本上有两种情况：其一，是根据具体加工对象的具体情况进行专门设计，这是当前最普遍的做法。其二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人总结自己生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且一些行业在完成一定工艺范围内组合机床是极其相似的，有可能设计为通用机床，这种机床称为“专能组合机床”。这种组合机床就不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产，而是可以设计成通用品种，组织成批生产，然后按被加工的零件的具体需要，配以简单的夹具及刀具，即可组成加工一定对象的高效率设备。[4] 现代机械制造工业发展的特征是：产品更新换代的周期缩短，多品种、中小批量轮番生产已成为普遍的生产方式。因此，具有一定柔性，能对多品种、小批量生产方式作出快速响应，是现代组合机床及加工系统发展的必然趋势。国外已推出转塔与换箱结合，换箱和换刀结合的自动换箱机床，它们各自结合两者优点，使组合机床进一步柔性化。 设计出来的组合机床总体达到：机床应能满足加工要求，保证加工精度；机床应运转平稳，工作可靠，结构简单，装卸方便，便于维修、调整；机床尽量能用通用件以便降低制造成本；机床各动力部件用电气控制。 2 组合机床总体设计 组合机床是按高度集中工序原则，针对被加工零件的特点及工艺要求设计的一种高效率专用机床。 2.1 总体方案论证 2.1.1 被加工零件的特点 26个孔同时进行加工，因齿轮室盖上孔的间距很小，应用立式加工时，有利于切削落下导向，造成导向精度早期走失，不利于保证加工精度，所以应选用卧式床身。 为了保证机床在加工过程中的稳定性，钻头滑台应选用液压矩形导轨型式。 b．被加工零件的特点 被加工的齿轮室盖体本身为铸铁，且孔分布在不同的端面上，孔的直径又是不怎么大，考虑到重心、振动、齿轮室盖的形状及重量与安装方便等原因，宜用单工位、卧式机床加工较合适。 c．零件的生产批量 本组合机床是为了适应ZH1100型柴油机齿轮室盖的大批量生产，且多为连续生产机床，此时应尽量将工序集中到一台或少数几台机床进行加工，以提高机床的利用率。 d．机床的使用条件 本机床使用场地条件较好，车间温度在三十度之里，使用液压传动能较好的发挥机床的工作性能，其它机床结构亦能很好的适应使用条件。 从上述因素分析，本方案是最佳、可行的。 2.1.3 工艺路线的确立 被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序，以及应保证的加工精度是制定机床方案的主要依据。。。2.1.4 机床配置型式的选择 机床的配置型式有立式和卧式两种。 立式机床的优点是占地面积小，自由度大，操作方便，其缺点是机床重心高，振动大。卧式机床的优点是加工和装配工艺性好，振动小，运动平稳，机床重心较低，精度高，安装方便，其缺点是削弱了床身的刚性，占地面积大。机床的配置型式在很大程度上取决于被加工零件的大小、形状及加工部位等因素。 卧式机床多用于加工孔中心线与定位基准面平行的情况，而立式机床则适用于加工定位基面是水平的，而加工的孔与基面相垂直的工件。考虑到汽车变速箱箱体的结构为卧式长方体，从装夹的角度来看，卧式平放比较方便，也减轻了工人的劳动强度。 通过以上的比较，考虑到卧式机床振动小，装夹方便等因素，选用卧式组合机床。 2.1. 定位基准的选择 2.1.6滑台传动型式选用 2.2切削用量及选择刀具确定 2.2.1切削用量选择 （单位为mm/min），因此，一般先按各刀具选择较合理的转速(单位为r/min)和每转进给量（单位为mm/r），再根据其工作时间最长、负荷最重、刃磨较困难的所谓“限制性刀具”来确定并调整每转进给量和转速，通过“试凑法”来满足每分钟进给量相同的要求，根据文献[1]中表(6-11)和表（6-12)选定加工各孔的切削用量如下：（mm） 切削速度(m/min) 进给量(mm/r) 铸铁 190～240HBS 6～12 10～18 0.1～0.18 6～12 0.1～0.18