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CA614车0床拨叉831006
三、零件的分析
3.1零件的工艺分析
该零件两个面都没有尺寸精度的要求,也无粗糙度的要求。¢25的孔的粗糙度值要求1.6,需要精加工。因是大批量生产,所以需用钻削。保证其加工精度。下面的叉口有3.2的粗糙度的要求,所以采用先粗铣再精铣来满足精度的要求,同时保证¢25的孔和叉口的垂直度。同时该零件上还需加工40×16的槽,其粗糙度值为6.3,所以一次铣销即可。但同时要满足该槽与¢25的孔的垂直度。
四、工艺规程设计
4.1确定毛坯的制造形式
根据《机械制造工艺设计简明手册》(机械工业出版出版社、哈尔滨工业大学李益民主编) 零件材料为HT200,采用铸造。根据《机械加工工艺师手册》(机械工业出版出版社、杨叔子主编),得知大批量生产的铸造方法有两种金属模机械砂型铸造和压铸,由于压铸的设备太昂贵,根据手册数据采用铸造精度较高的金属型铸造。
4.2基面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,甚至还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。
(1)粗基准的选择。
因本零件毛坯是金属模铸造成型,铸件精度较高,所以选择Φ40mm圆一个端面作为粗基准加工另一个端面。再加一个钩形压板和一个V形块限制自由度,达到完全定位。
(2)精基准的选择。
主要因该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不在重复。
4.3制定工艺路线
制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等级等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。
工艺路线方案一:
工序Ⅰ: 钻、扩、粗铰、精铰Φ25孔。以Φ40外圆和其端面为基准,选用Z5120A立式钻床加专用夹具。
工序Ⅱ:铣φ55的叉口及上、下端面。利用Φ25的孔定位,以两个面作为基准,选用X5020A立式铣床和专用夹具。
工序Ⅲ:粗、精铣的叉口的内圆面。利用Φ25的孔定位,以两个面作为基准,选用X5020A立式铣床和专用夹具。
工序Ⅳ:粗铣35×3的上表面。以Φ25的孔和Φ55的叉口定位,选用X5020A立式铣床加专用夹具。
工序Ⅴ:精铣35×3的上表面。以Φ25的孔和Φ55的叉口定位,选用X5020A立式铣床加专用夹具。
工序Ⅵ:粗铣40×16的槽,以Φ25的孔定位,选用X5020A立式铣床加专用夹具。
工序Ⅶ:切断φ55的叉口,用宽为4的切断刀,选用X5020A立式铣床加专用夹具。
工序Ⅷ 检验。
工艺路线方案二:
工序Ⅰ: 钻、扩、粗铰、精铰Φ25孔。以Φ40外圆和其端面为基准,选用Z5120A立式钻床加专用夹具。
工序Ⅱ:铣φ55的叉口及上、下端面。利用Φ25的孔定位,以两个面作为基准,选用X5020A立式铣床和专用夹具。
工序Ⅲ:粗、精铣的叉口的内圆面。利用Φ25的孔定位,以两个面作为基准,选用X5020A立式铣床和专用夹具。
工序Ⅳ:切断φ55叉口,用宽为4的切断刀,选用X5020A立式铣床加专用夹具。
工序Ⅴ:粗铣35×3的上表面。以Φ25的孔和Φ55的叉口定位,选用X5020A立式铣床加专用夹具。
工序Ⅵ:精铣35×3的上表面。以Φ25的孔和Φ55的叉口定位,选用X5020A立式铣床加专用夹具。
工序Ⅶ::粗铣40×16的槽,以Φ25的孔定位,选用X5020A立式铣床加专用夹具。
工序Ⅷ 检验。
以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺卡片”。
以上加工方案大致看来是合理的,但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后,就会发现仍有问题,主要表现在φ25的孔及其16的槽和φ55的端面加工要求上,以上三者之间具有位置精度要求。图样规定:先钻mm的孔。由此可以看出:先钻φ25的孔,再由它定位加工φ55的内圆面及端面,保证φ25的孔与φ55的叉口的端面相垂直。因此,加工以钻φ25的孔为准。为了在加工时的装夹方便,因此将切断放在最后比较合适。为了避免造成一定的加工误差;通过分析可以比较工艺路线方案一最为合理。
具体方案如下:
工序Ⅰ: 钻、扩、粗铰、精铰Φ25孔。以Φ40外圆和其端面为基准,选用Z5120A立式钻床加专用夹具。
工序Ⅱ:铣φ55的叉口及上、下端面。利用Φ25的孔定位,以两个面作为基准,选用X5020A立式铣床和专用夹具。
工序Ⅲ:粗、精铣的叉口的内圆面。利用Φ25的孔定位,以两个面作为基准,选用X5020A立式铣床和专用夹具。
工序Ⅳ:粗铣35×3的上表面。以Φ25的孔和Φ55的叉口定位,选用X5020A立式铣床加专
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