连铸新技术分解.ppt

连铸新技术  连铸新技术主要体现在: 连铸机的高生产率( 作业率、拉速、设备可靠) 和连铸坯的质量( 铸坯洁净度、铸坯表面缺陷、铸坯内部缺陷) 。 一、 提高连铸机生产率 1.1 提高连铸机作业率 目前在钢铁工业发达国家, 现代化大型板坯连铸机的作业率已达90%以上, 方坯连铸机的作业率也在90%以上, 有的甚至达到了95%。 提高连铸机作业率的措施: ( 1 ) 提高连浇炉数。国外钢厂板坯连浇炉数在1500炉以上, 方坯在1000 炉以上。 ( 2 ) 提高结晶器的使用寿命。在日本结晶器寿命由200~300 炉提高到1 000~3 000 炉。 ( 3 ) 结晶器下部钢板采用多层电镀、先镀Ni 再镀磷化物和Cr, 并改变镀层范围和厚度。 ( 4 ) 改变结晶器冷却槽的形状和间隔, 铜板表面弯月面附近温度可降到100 ℃左右, 寿命大大提高。 ( 5) 将板坯连铸结晶器厚度改为33 mm~40 mm 冷却水缝宽为5 mm, 冷却水流速达9 m/s 以上, 防止粘接性漏钢。 ( 6) 漏钢预报技术, 将多个热电偶埋设在铜板内, 使之形成网络布置, 根据各个热电偶测得的温度变化进行预报, 拉漏率在0.4%以下。 ( 7) 异钢种接浇技术。在结晶器内插金属连接件并放入隔层材料, 防止钢液成分混合。缩短连铸辅助作业时间, 提高金属收得率。 (8) 钢包、中间包和浇注水口的快速更换技术, 各国尤其对快速更换中间包浸入式水口已获成功, 更换时间1~2 min, 最快的仅使钢流断流3 s。 (9) 中间包热态循环使用技术, 日本达450 次。 (10) 防止浸入式水口堵塞, 塞棒和浸入式水口吹Ar, 中包设挡渣墙和陶瓷过滤器, 中包加Ca 处理等, 可保多炉连浇。 (11) 提高辊子使用寿命, 如在锻造辊上焊接耐磨性CrB 型材料, 或使用衬套式复合辊。在板坯机上可使弯弧部分的辊子寿命达到6 000~9 000 炉, 水平部分辊子寿命达1.2 万~2.8 万炉。 (12) 缩短非浇注时间, 如: 上装引锭杆; 铸机采用整体快速更换; 采用各种自动检测装置, 提高自动化控制水平, 加强铸机设备维护。 1.2 提高连铸机拉速技术 现代化小方坯连铸机拉速已达4.0～5.0 m/min( 130 mm×130 mm) , 板坯连铸机拉速已达2.5 m/min[220 mm×( 700 mm×1 650 mm) ]。 当连铸机作业率超过了80%以上时, 再提高连铸机产量就必须提高拉速。提高拉速的关键在于确保结晶器均匀的坯壳厚度、液相穴的长度和铸坯的冷却强度。因此, 采用以下新技术。 ( 1) 结晶器锥度的改进 方坯连铸机多采用抛物线锥度、三锥度, 在弯月面处最大, 为2.3%/m, 冷却水流速提高到12 m/s, 提高了散热能力。结晶器的几何形状适应了其收缩变化过程。因此, 模壁与坯壳始终能和中部坯壳一样均匀地生长。抑制了裂纹和漏钢及菱度缺陷, 拉速当然提高。板坯结晶器以增加铜板厚度, 冷却水水缝变窄为5 mm, 冷却水流速提高到9 m/s, 寿命和拉速均提高。 ( 2) 结晶器液面波动控制技术 目前, 通过同位素法(Co60 或Se137) 、热电偶法、电磁涡流法、浮子法、红外线法等, 常用的是同位素法和电磁涡流法。可将液面波动控制在±3 mm 以内, 最好的已经达到1 mm。 ( 3) 结晶器振动技术 高拉速要求结晶器振动装置负滑脱时间稍短些, 以控制振痕深度; 正滑脱时间稍长些, 以增加保护渣消耗量。传统的正弦振动形式已难以奏效, 而非正弦振动就显示出了优势。非正弦振动的最大特点是上升速度小, 而移动时间长, 下降速度大而移动时间短。 ( 4) 结晶器保护渣技术 高效连铸结晶器保护渣应具有低粘度、低结晶温度、低软化及熔融温度, 合适的碱度及较快的熔化速度。日本学者提出, 不宜经常加CaF2 和Na2O 等助熔剂来降低其粘度和熔融温度, 否则会引起尖晶石等高熔点物质析出, 破坏熔渣的玻璃性, 使润滑条件恶化。可适当加入Li2O、MgO、BaO、K2O 等助熔剂, 对降低保护渣粘度和软化温度, 抑制晶体析出、增大保护渣消耗量具有一定作用。 ( 5) 铸坯强化冷却 铸坯二次冷却的冷却水比水量达2.5 l/kg～3.0 l/ kg, 并广泛采用计算机动态控制的铸坯冷却技术。 ( 6) 铸坯矫直技术 目前多采用带液芯的多点矫直、连续矫直以及压缩浇注技术。 2 提高连铸坯洁净度技术 连铸过程中生产洁净钢, 一方面是