硫化铁硫化氢事故汇编分解.doc

硫化铁硫化氢事故汇编 生产技术处 二零一零年六月 目 录 硫化亚铁自燃，引起石脑油罐发生闪爆 3 硫化物自燃，引起污油罐爆炸 4 设备腐蚀，酿成火灾 4 法兰泄漏，引起着火 5 换热器出口管腐蚀穿孔着火 5 火炬大管线突然断裂 5 液面计放空脱水硫化氢中毒死亡 6 排液不当造成中毒 6 错戴滤毒罐救民工，忽视安全双双丧命 7 管线腐蚀断裂停产 8 硫化氢串入泵房造成人员死亡 8 设备腐蚀泄漏，造成操作员烫伤 9 硫化氢串入污水池流进泵房，多人中毒 9 情况不明乱指挥，造成多人中毒 10 大意脱水而中毒，抢救不力致身亡 10 油槽员检尺，硫化氢中毒身亡 11 违章作业导致硫化氢中毒，一死一伤 11 瓦斯罐脱水离人硫化氢串出伤人 12 液面计放空脱水硫化氢中毒死亡 13 管线腐蚀漏油，滴到蒸汽裸管着火 13 管线腐蚀泄露液化气 14 情况不明乱指挥,造成多人中毒 14 错开阀门，造成多人中毒 15 进下水井，熏死人 15 工业下水与生活下水串通，造成中毒 16 排放废渣产生有毒气体，熏死人 16 阀门未关，造成多人中毒 17 硫化氢中毒，摔伤身亡 18 地下泵房排出硫化氢熏人 19 清扫油水分离池，前后八人硫化氢中毒 19 硫化氢逸出熏人 19 违章作业，造成硫化氢中毒 20 硫化氢外逸，六民工死亡 21 违章指挥，造成硫化氢中毒 21 违章作业，造成中毒身亡 22 管道处理不净，硫化氢中毒 23 硫化氢串入污水池流进泵房，多人中毒 24 脱水后阀门未关，造成硫化氢中毒 24 违章打开人孔盖，造成硫化氢中毒 25 工业下水与生活下水串通，造成中毒 26 检查污油池，前后二人中毒 26 安全员救人，自己身亡 27 违章作业导致硫化氢中毒，一死一伤 27 错开流程，致人死亡 27 缺乏防毒常识，清理排污池，多人中毒 28 硫化亚铁自燃，引起石脑油罐发生闪爆 2010年5月9日0：45分，中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司炼油部2号联合罐区按照调度安排，1613号罐（重整原料罐，5000立方米，内浮顶罐结构，直径21米，高度16.5米，储存介质为石脑油）开始收3号蒸馏装置生产的石脑油。10：00左右，在继续收油的同时，开始自1615号罐向1613号罐转油，此时液位为5.09米，到11：20，1613号罐（此时温度为27℃）发生闪爆，罐顶撕开，并起火燃烧。经岗位操作人员和消防队员的奋力扑救，火势在14：00左右得到控制，14：37分被扑灭。事故未造成人员伤亡。 事故的初步原因： 由于硫化亚铁发生自燃，引起浮盘与罐顶之间油气与空气混合物发生爆炸。 事故教训及采取措施： 1、各单位要立即组织对生产过程中可能产生硫化铁的装置以及储罐进行检查和风险辨识，尤其浮顶罐、呼吸阀和检尺孔等部位。同时，加强相关管理人员以及操作人员硫化铁相关知识培训，充分认识硫化铁的危险性和产生的机理，熟练掌握应急处置措施。并从硫化铁生产的机理环节，结合评价的结果，制定切实可行的预防措施，减少硫化铁的生成，消除硫化铁自燃的条件。 2、强化工艺生产的优化管理。加强工艺管理，严格按照工艺指标操作，开好脱硫设施及装置，尽可能降低生产介质物料中的硫含量。并加强装置及储罐防腐蚀管理，对易缠身硫化铁的常压储罐采取有效措施，防止硫化铁与空气中的氧气接触。对含硫装置储罐的呼吸阀、检尺采样孔等易生成硫化铁的部位要定期清理。 3、做好检修装置硫化铁的清理工作。设备吹扫清洗时，对于弯头、拐角等死区要特别处理，并注意低点排凝，确保吹扫质量，防止残油及剩余油气的存在。从而避免硫化铁自燃引发爆炸和火灾事故扩大。设备打开检修前，要用清水冲洗，保证内部构件湿润，并尽量清楚容器内存在的硫化铁，清除的硫化铁应尽快安全处理。 4、检修期间对含有硫化铁部位挂专门警示牌并将检修方案中防硫化铁危害的内容培训到每名员工，有硫化铁部位管线、容器施工动火前要分析可燃气，合格后方可动火。对可能含有硫化铁的部位，在检修前，周围应有消防水或蒸汽，一旦发生硫化铁自燃，可用消防水或蒸汽进行冷却。补充完善应急预案。结合硫化铁的静电的危害性，修订完善应急预案，并组织演练。同时，要制定硫化铁管理细则。 硫化物自燃，引起污油罐爆炸 事故经过： 1986年10月25日7时35分，燕山石化公司炼油厂加氢车间污油罐突然爆炸起火，历经40分钟将火扑灭。 污油罐是容积为250m3的立式常压罐(直径6．64m，罐高7.2m)1982年9月建成后，先做碱罐使用，后改作装置开停工和生产不正常时排放废蜡和润滑油的污油罐。加氢车间投产以后，燃料瓦斯冷凝液也排放到该罐内。1986年10月7日，经车间研究决定将氢压机一段出口分液罐(容积为0.075m3，压力为3.724MPa)中的凝缩油，也通过瓦