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 滚动轴承的失效分析  ------- 主要内容： 滚动轴承失效分析程序 配合面失效 滚动接触面失效 滑动接触面失效 保持架失效  Contamination 25 % Inadequate Lubrication 35 % Causes of Bearing Failure 现 象 原 因 运转不平稳 套圈或滚动体受损 轴承或润滑剂受污染 轴承游隙过大加工精度下降 由于润滑不充分或污染导致磨损 套圈或滚动体受损 可调整轴承的预紧负荷或游隙发生变化 异常噪声 工作游隙大小不合适，游隙过大 （声音变调或发出长声尖叫） 接触区受到损伤，润滑剂不合适 工作噪声的逐渐变化 由于温度工作游隙发生变化 滚道受损（由于污染或疲劳） 维护人员能判断的轴承损伤 对失效轴承的保护与检查—— 确定工作参数，整理监控装置记录的图表和数据资料。——提取润滑剂样品。——检查环境条件确定外部因素的作用及其它可能的损伤。——对轴承安装条件的评估。——对各部件的安装部位打上标记。——拆下轴承。——对轴承及与其配合的部件打标记。——检查轴承配合部位，对轴承状态进行评估检查。——对轴承部件进行检查或发送到轴承公司进行检查。  微动腐蚀特征：配合表面经常发现褐——黑色斑点，有时在轴承润滑剂内也发现有褐色磨屑。配合表面之间的磨损（指内圈孔和外圈外表面），旋转件可能产生的疲劳断裂（主要指轴）、游动支承轴承丧失其原定功能（主要指外圈与座孔之间）都是微动腐蚀所造成的后果。 配合面的失效 产生的原因： ——在外力作用下，配合表面之间过盈量太小，导致配合件之间产生微观运动，但套圈并没有发生滑动。——配合表面之间形成激扰。——轴颈及座孔产生变形——游动支承轴承承受循环载荷的套圈产生微动。 配合面的失效 补救措施：——尽可能采用紧配合;——提高轴和轴承座孔刚度，减少变形;——配合表面进行涂层处理;——运转温度较高时，套圈的尺寸稳定性要好;——改善配合表面的粗糙度。 配合面的失效  配合面滑动磨损 配合面的失效 配合面滑动磨损特征： ——轴承内圈孔表面、外圈外表面及轴向接触表面都可能产生冷焊合，或在较平滑的表面上呈现光亮的接触带。 ——表面及配合面的磨损导致预紧负荷的下降及游隙的增大。原因：——套圈与轴和轴承座孔的配合较松，在循环载荷作用下产生旋转运动，若受静态不平衡载荷同样会导致相对旋转运动。——套圈轴向定位不可靠。——游动支承轴承的缓慢运动。 配合面的失效 配合面滑动磨损补救措施：——轴承套圈尽可能地采用紧配合，以免配合表面之间产生相对运动。——加大轴向定位面的面积，并确保轴向定位可靠。——确保配合面内不进入水分及其它污物。——正确设计游动支承。 配合面的失效  套圈配合面及定位面接触不均匀 配合面的失效 轴承套圈配合面及定位面接触不均匀特征： ——配合痕迹在非承载区，而承载区表面贴靠或接触不充分。 ——有些区域的加工纹理完全被抹掉，而有些地方则完全没有发生接触，造成载荷分布不均匀。 ——圆锥滚子轴承内圈挡边因其壁厚太薄、 定位面太小而发生断裂。 ——轴承套圈及密封件的侧面出现周向擦痕。 配合面的失效 产生原因：——设计不合理，——加工精度太低，没达到设计要求。——轴承圈套在轴上和轴承座内轴向固定不可靠，轴向游隙太大。 ——套圈端面与配合件之间出现缝隙，导致大量污物进入造成磨损。 补救措施：——改进设计配合件的结构，保证轴及轴承座孔的刚度均衡协调，若必要的话可选用其它类型的轴承。——检查配合件的加工质量。  ——调整辅向定位结构，——检查轴向游隙，使之尽可能地小。 配合面的失效 异常磨痕异常磨痕产生的原因 ——在已用过的轴承中，会发现在滚道与滚动体的接触面之间发生一些变化，即接触轨迹的产生，这些轨迹在原本加工光滑或粗糙的表面上都会发生。这些轨迹有时是由于进到轴承内的细小异物在接触表面上循环作用而形成的压痕。 ——从轨迹的产生及分布情况，可以对轴承润滑剂的质量、清洁度、载荷方向以及其分布情况进行分析。 滚动接触面的失效  润滑不当产生的异常磨痕 滚动接触面的失效 原因：——轴承内润滑剂的供给不充分——润滑剂的粘度相比偏低，补救措施：——改进润滑剂的供应方式，保证有足够的润滑剂。——采用粘度和运转条件相适应的润滑油。——采用含有添加剂的润滑剂。——采用轴承部件经过涂层处理的轴承，轴承载润滑剂中存在污物时的轨迹。 滚动接触面的失效  有污染时引起的异常痕迹 滚动接触面的失效 原因：——密封不合适。——轴承安装环境不够清洁干净。——加工制造时留