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高级轧钢工计算机自动化教程;钢铁企业自动化的现状;钢铁企业的发展方向;钢铁生产工艺、产品和技术装备呈现出的特点 ;计算机技术在现代钢铁生产过程控制中的应用;钢铁企业自动化的发展程度和水平 ;2.生产过程控制自动化有了提高 ;大量数学模型和人工智能技术，如模糊控制、专家系统和神经元网络等在这一级广泛应用。高炉炉况预报模型、软熔带推断模型、炉料下降仿真模型、冷轧设定模型等等，还有高炉冶炼专家系统、基于模糊控制的电弧炉电极提升系统、采用神经元网络的连铸漏钢预报系统、均热炉模糊控制系统、钢板冷却智能化控制系统等在各个工序的应用，已经取得重大成果和经济效益，目前正在向多种技术的混合系统发展。 　　由于引进或改造了一批能够生产高附加值产品的冷热轧系统及配套的自动化控制系统，使得轧钢系统的过程控制自动化程度提高幅度最??。 ;3.车间管理级或生产制造执行系统受到关注 ;4.主要生产工序自动化现状 ;由于自动化控制技术的发展，薄板坯连铸连轧计算机控制系统的控制范围扩大，产品厚度越来越薄，对板形控制、自由轧制以及层流冷却等特殊要求，加强第三级生产控制级以协调炼钢、连铸和热轧的生产，保证100%的板坯热装热送。提高了产品的外形尺寸精度和改进表面形貌，以及改善了板带内部质量。在热冷轧宽带钢的轧制工艺、轧机形式和控制技术等方面也采用了一系列新技术、新工艺和新设备，生产率大大提高。 ;企业信息化在钢铁企业的应用;钢铁企业自动化的专业职能管理 ;热连轧机发展历程 ;热连计算机控制系统的发展特点 ;热轧机的计算机控制的发展历程;发展特点主要集中在以下五个方面。 ;（2）控制功能不断完善 ;（3）控制精度不断提高 ;（4）控制范围不断扩大 ;（5）硬件标准化 ;我国的发展状况 ;随后，在1995年5月，武汉钢铁（集团）公司、北京科技大学、冶金自动化研究院、北京钢铁设计研究院等单位又共同完成了太原钢铁（集团）公司1549mm热连轧机控制系统的建立和开发。 这两个项目的实施，标志着我国已经有能力依靠自己的力量设计和开发像热连轧这样过程控制极为复杂、要求快速响应的计算机控制系统的软件（包括数学模型的软件） 目前我国国内带钢热连轧计算机控制系统已经囊括了世界上所有先进电气公司的硬件设备和软件技术(包括控制软件和数学模型)。这在世界上是仅有的现象。 ;可编程序控制器在钢铁企业的发展和应用;可编程序控制器的发展历程 ;进入 70 年代，随着中小规模集成电路的工业化生产，可编程序控制器技术得到了较大的发展。可编程序控制器功能除逻辑运算外，增加了数值运算、计算机接口、模拟量控制等；软件开发有自诊断程序，程序存储开始使用 EPROM ；可靠性进一步提高，初步形成系列，结构上开始有模块式和整体式的区分，整机功能从专用向通用过渡。 ;70 年代后期和 80 年代初期，微处理器技术日趋成熟，单片微处理器、半导体存储器进入工业化生产，大规模集成电路开始普遍应用。可编程序控制器开始向多处理器发展，使可编程序控制器的功能和处理速度大为增强，并具有通信和远程 I/O 能力，增加了多种特殊功能，如浮点运算、三角函数、查表、列表等，自诊断和容错技术也迅速发展。 ;80 年代后期到 90 年代中期，随着计算机和网络技术的普及应用，超大规模集成电路、门阵列以及专用集成电路的迅速发展，可编程序控制器的 CPU 已发展为由 16 位或 32 位微处理器构成，处理速度得到很大提高，高速计数、中断、 PID 、运动控制等功能引入了可编程序控制器。使得可编程序控制器能够满足工业生产过程的各个领域，可编程序控制器已完全取代了传统的逻辑控制装置，模拟量仪表控制装置和以小型机为核心的 DDC （直接数字控制）控制装置。 ;由于联网能力增强，既可和上位计算机联网，也可以下挂 FLEX I/O (用软电缆连接的)或远程 I/O ，从而组成分布式控制系统（ DCS ）已无困难。梯型图语言和语句表语言完全成熟，基本上标准化， SFC （顺序功能图）语言逐步普及，专用的编程器已被个人计算机和相应编程软件所替代，人机界面装置日趋完善，已能进行对整个工厂的监控、管理，并发展了冗余技术，大大加强了可靠性。 ;进入 21 世纪，可编程序控制器仍保持旺盛的发展势头，并不断扩大其应用领域，如为用户配置柔性制造系统（ FMS ）和计算机集成制造系统（ CIMS ）。目前可编程序控制器主要向两个方向扩展：一是综合化控制系统，它已经突破了原有的可编程序控制器的概念，将工厂生产过程控制与信息管理系统密切结合起来，甚至向上为 MES 和 ERP 系统准备了技术基础，这种发展趋势会使得举步为艰的 ERP 系统有了坚实的技术基础，从而会带来工业控制的一场变革，实现真正意义上的电子信息化工厂； ;二是微型可编程序控制器异军突起，体积如手掌大小，