引水隧洞钢衬段自密实混凝土现场生产性试验.doc

引水隧洞钢衬段自密实混凝土现场生产性试验 通过生产性试验检验自密实混凝土室内试验配比用于生产的可行性,研究并最终确定自密实混凝土施工用配合比;通过生产性试验得到自密实混凝土工作性的评价指标,以及硬化混凝土的力学性能及耐久性等各方面参数,以检验自密实混凝土配合比的合理性和可行性;根据生产性试验结果研究确定在对混凝土难以浇筑密实部位采用自密实混凝土浇筑的可行性。 　　2 试验步骤 　　2.1 配合比的确定 根据该工程砂石骨料特性进行自密实混凝土的配比设计,完成了室内试验,得到了满足相关规范要求的C20W6F100和C25W6F100两种配比。因本次生产性试验是模拟引水隧洞钢衬段混凝土施工,故选择C25W6F100这一配比进行生产性试验。 　　2.2 试验地点选择 试验地点根工程现场先择施工干扰较小,较为平坦开阔的地点做为生产性试验场地,具体地点根据现场实际情况灵活布置。由于该工程引水发电系统进水口场地相对较为宽敞,对其他工程施工干扰较小,故将试验地点选择在进水塔塔前平台。 　　2.3 模型制作 　　2.3.1 模型选定 模型制作以反映现场实际工况,体型适当简化,以具体部位实际体型为原型,按一定的比例制作模型。照此原则进行模型布置如下:①以引水隧洞钢衬段顺水流向6m钢衬段底部120°范围体型为原型,按2:1的比例制作模型;②模型为“U”形槽状,长6m,宽5.989m,高2.173m,内弧面直径5.5m,圆心角为120°;③由于引水隧洞钢衬段设计配筋仅为靠岩面侧布置一层钢筋网,环向主筋Φ25@200mm,顺水流向分布筋Φ16@200mm,而混凝土衬砌厚度确厚达0.8cm～2.28m,故该段混凝土配筋率较小,钢筋对混凝土的阻力不大,故试验模型按素混凝土考虑,不再配筋。 　　2.3.2 模型制作程序 模型制作程序为:测量放线→锚杆施工→模板架立、钢筋安装→模板安装固定→验收。 　　2.3.3 主要施工工艺 测量放线:将实验的位置确定后采用全站仪进行放样,根据实验的体型、实验段的长度精确放样。 　　锚杆施工:施工时尽量拉线控制,保证锚杆间排距。锚杆参数为Φ25@1mX1.5m,L=3m,外露0.5m。锚杆施工采用20m3/min移动式电动空压机供风,YT-28手风钻造孔,麦斯特注浆机注浆,人工安插锚杆。采用先注浆后插锚杆工艺施工。全孔灌注M25水泥砂浆后,在人工安插锚杆,注浆需饱满,锚杆外露80cm。 　　模板架立、钢筋安装:采用Φ25钢筋作为模板加立筋,加立筋站筋间排距与模板固定锚杆相同,并与锚杆外露端可靠焊接,模板内侧环向加立筋加工为圆弧形,严格控制其半径为2.763m,并在加工厂按钢筋下料单进行加工,再用15t自卸汽车运至实验现场,焊接在加立钢筋站筋顶部。弧形架立筋用于控制模板安装精度,沿试验块长边方向每隔75cm布置一根,环向加立筋之间焊接纵向筋以加强模板加立筋的整体稳定性。 　　模板固定:由于试验块内弧半径仅为2.75m,为保证其外观体型,试验块内模采用P2015和P1015小钢模拼装,两侧直立面采用P3015普通钢模拼装,堵头模板主要采用普通钢模拼装,局部木模补缝。模板加固体系中,围令均为双背1.5寸钢管,Φ12拉筋@0.75m×0.6m(0.9m)内拉固定。 　　浇筑混凝土的模板采用刚度和平整度较好的组合小钢模。模板与混凝土接触面,以及各块模板接缝处,必须平整、密合。 　　模板安装的允许偏差应满足规范要求:轴线偏差小于5mm;截面内部尺寸偏差为±10mm以内;相邻两模板表面高低差小于2mm;表面不平整度(用2m直尺检查)小于5mm。 　　2.4 混凝土生产与浇筑 混凝土由120拌合楼进行拌制,混凝土拌合严格按试验室配合比进行,混凝土拌制完成后采用8m3混凝土搅拌运输车运至进水口试验块附近,再采用HBT60A混凝土托泵泵送入仓,泵管长度控制在20m以内,下料点布置在U型槽两侧,每侧一个,对称下料,两侧混凝土高差不大于60cm,浇筑时连续不间断。 　　2.5 混凝土质量检验 对拌合混凝土的质量检验是试验的关键所在,通过对新拌混凝土的质量检验,能判断混凝土是否具有良好的工作性。质量检验贯穿试验的整个过程,主要分为三个阶段:混凝土生产阶段、浇筑现场阶段和拆模后阶段。 　　2.6 模型拆除 现场试验检验项目全部完成后进行模型拆除。因试验地点距大坝混凝土浇筑和进水塔混凝土浇筑工作面均不到200m的爆破安全距离,试验块采用爆破方式进行拆除难以保证爆破碎块飞溅损伤混凝土表面,所以试验块拆除采用破碎锤拆除,拆除后采用2.5m3侧卸装载机装渣,20t自卸车运至废料场,外露锚杆拉筋等采用手持式切割机割除。 1 / 1 1 / 1