TPM-全面生产维护解答.ppt

No oil??? Loose chain Broken coolant line Repaired Defects Loose belt slipping during cut Tightened New hanger Broken spindle lubrication belts (both) 设备综合效率 ＝ 时间运转率 × 性能运转率×良品率×100% 负荷时间 运转时间 纯运转时间 价值运 转时间 停止损失 性能损失 不良损失 作业时间 计划歇停、管理损失 良品率 性能运转率 时间运转率 (OEE) 设备综合效率: 设备良好状态的指标OEE: Indicator of Equipment Health 设备综合效率Overall Equipment Effectiveness 时间运转率Availability 性能运转率Performance 良品率Quality = x x 停工Breakdowns 设置及调整Setups Adjustments 其它(刀具转换) Other (tool changes) 微小中断Minor Stoppages 空转 Idling 降低速度Reduced speed 故障及返工Defects rework 启动及产量损失 Startup yield losses 设备综合效率计算方法 (OEE: Calculations)举例:机器的总可运转时间=40小时(Example: Total Available Machine Time = 40 Hours) Availability: Hours = 40 – 2.8 – 5.1 – 2.6 = 29.5 Level = 29.5 / 40 = .74 Performance: Hours = 29.5 – 2.1 – 0.9 – 1.3 = 25.2 Level = 25.2 / 29.5 = .85 Quality: Hours = 25.2 – 2.6 – 2.5 = 20.1 Level = 20.1 / 25.2 = .80 OEE = 74% x 85% x 80% = 50% An Example for Implementing TPM Aurora Plant Axle Cell TPM Lathe Mill Found contamination Cleaned to Inspect Found Defects Missing cover Broken belts Wood supports Gibbs separation Broken hanger 设备失去应有的功能 设备应有的状态：故障为零 人　　　 故　 　意 造成的　 障　 碍 故意：想法或行为的错误 故障 设备的6大损失 故障、调整、空转、速度、不良、启动 故 障 设备功能完全停止→突发损 失 （不工作或只产出不良品） 功能停止型 功能低下型 工作但效率低下→慢性损失 如：发生不良、间隙停止、速度低、 　　利用率低等损失 自然恶化 强制恶化 虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化， 造成初期的性能降低 因人的不正当行为而造成的“强行恶化” 如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动 故 障 调整 设备的6大损失 空转 准备生产，更换模具、工具、刀具、零件或材料等的时间损失 小毛病引起的设备停止运转，或材料卡停、进料不顺等造成设备空转或小间歇，操作者稍微动作即可排除，停机时间不长但次数频繁 故障、调整、空转、速度、不良、启动 速 度 设备的6大损失 不 良 设备实际运转速度与设计速度有差异，有时是由于质量原因而调慢速度，有 时是为减少故障频率而调慢速度 由于质量不良造成损失。突发性不良比较容易解决，慢性不良的解决比较困难，需要溯本求源才能突破性地解决 故障、调整、空转、速度、不良、启 动 开 机 设备的6大损失 设备必须达到一定条件才能开始生产，或者每次启动设备后必须重新调整、设定条件直到稳定才能开始生产 设备综合效率 ＝ 时间运转率 × 性能运转率×良品率×100% 要提高设备的综合效率，就必须从源头上消除造成设备6大损失的原因 故障、调整、空转、速度、不良、启 动 设备管理的误区 只有修理没有维护 不区分运转率和可动率 没有“救火”观念 单兵作战 我使用你修理 迷信设备 修理：“头疼医头脚痛医脚” 维护：预防故障 盲目追求运转率 忽视点检保养，造成可动率低 故障出现后，使用的急修理的不急 最后是谁都不急 我修机械你修电路 你演戏我看戏 使用的人不做点检保养 设备是修理人员的 只看到高科技设备的威力 忽视人对设备能力发挥的决定