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压铸件的缺陷及产生的原因
压铸生产中遇到的质量问题很多,其原因也是多方面。生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。找出真正的原因,才能提出相应切实可行的有效的改进措施,以便不断提高铸件质量。
压铸件生产所出现的质量问题中,有关缺陷方面的特征、产生的原因(包括改进措施)分别叙述于后。
一、欠铸 压铸件成形过程中,某些部位填充不完整,称为欠铸。当欠铸的部位严重时,可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。通常对于欠铸是不允许存在的。
造成欠铸的原因有:
1)填充条件不良,欠铸部位呈不规则的冷凝金属
?当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早,造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。
?模具温度过低 ?合金浇入温度过低 ?内浇口位置不好,形成大的流动阻力
2)气体阻碍,欠铸部位表面光??,但形状不规则 ?难以开设排溢系统的部位,气体积聚 ?熔融金属的流动时,湍流剧烈,包卷气体 3)模具型腔有残留物 ?涂料的用量或喷涂方法不当,造成局部的涂料沉积
?成型零件的镶拼缝隙过大,或滑动配合间隙过大,填充时窜入金属,铸件脱出后,并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属(金属片,其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多,便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚,使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。
?浇料不足(包括余料节过薄)。
?立式压铸机上,压射时,下冲头下移让开喷嘴孔口不够,造成一系列的填充条件不良。
二、裂纹
铸件的基体被破坏或断开,形成细长的缝隙,呈现不规则线形,在外力作用下有发展的趋势,这种缺陷称为裂纹。在压铸件上,裂纹是不允许存在的。
造成裂纹的原因有:
1.铸件结构和形状
?铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈
?铸件上的转折圆角不够
?铸件上能安置推杆的部位不够,造成推杆分布不均衡
?铸件设计上考虑不周,收缩时产生应力而撕裂。
2.模具的成型零件的表面质量不好,装固不稳
?成型表面沿出模方向有凹陷,铸件脱出撕裂
?凸的成型表面其根部有加工痕迹未能消除,铸件被
?成型零件装固有偏斜,阻碍铸件脱出。
3.顶出造成
?模具的顶出元件安置不合理(位置或个数)
?顶出机构有偏斜,铸件受力不均衡
?模具的顶出机构与机器上的液压顶出器的连接不合理,或有歪斜或动作不协调
?顶针顶出时的机器顶杆长短不一致,液压顶出的顶棒长短不一致。
4.合金的成分
1)对于锌合金 A有害杂质铅、锡和镉的含量较多 B纯度不够
2)对于铝合金
A含铁量过高,针状的含铁化合物增多 B铝硅合金中硅含量过高
C铝镁合金中镁含量高 D其它杂质过高,增加了脆性
3)对于镁合金: 铝、硅含量过高
5)合金的熔炼质量
A熔炼温度过高,造成偏析 B保温时间过长,晶粒粗大 C氧化夹杂过多
6)操作不合理
A留模时间过长,特别是热脆性大的合金(如镁合金) B涂料用量不当,有沉积
7)填充不良、金属基体未熔合,凝固后强度不够,特别是离浇口远的部位更易出现。
三、孔穴
孔穴包括气孔和缩孔
1、气孔
气孔有两种:一种是填充时,金属卷入气体形成的内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞。另一种是合金熔炼不正确或不够,气体熔解于合金中。压铸时,激冷甚剧,凝固很快,熔于金属内部的气体来不及析出,使金属内的气体留在铸件内而形成孔洞。
压铸件内的气孔以金属卷入型腔中的气体所形成的气孔是主要的,而气体的大部分为空气。
产生气孔的原因
1.内浇口速度过高,湍流运动过剧,金属流卷入气体严重
2.内浇口截面积过小,喷射严重 3.内浇口位置
不合理,通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流,气体被卷入金属流中
4.排气道位置不对,截面积不够,造成排气条件不良
5.大机器压铸小零件,压室的充满度过小,尤其是卧式冷压铸机上更为明显
6.铸件设计不合理。a形成铸件有难以排气的部位;b局部部位的壁厚太厚
7.待加工面的加工量过大,使壁厚增加过多。
8.熔融金属中含有过多的气体
2、缩孔
铸件凝固过程中,金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞,即为缩孔。其原因有:
I.金属浇入温度过高 II.金属液过热时间太长 III.压射的最终补压的压力不足
IV.余料饼太薄,最终补压起不到作用 V.内浇口截面积过小(主要是厚度不够)
VI.溢流槽位置不对或容量不够 VII.铸件结构不合理,有热节部位,并且该处有解决
VIII.铸件的壁厚变化太大
在压铸件上,产生缩孔的
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