炉外精炼2014讲课.ppt

炉外精炼;1 炉外精炼概述;1 炉外精炼概述;1 炉外精炼概述;1 炉外精炼概述;1 炉外精炼概述;1 炉外精炼概述;1 炉外精炼概述;1 炉外精炼概述;1 炉外精炼概述;1 炉外精炼概述;;1 炉外精炼概述;1 炉外精炼概述;1 炉外精炼概述;;常用钢包搅拌系统示意图 ;;;;;合金的喂入与喷粉工艺示意图 ;;钢包加热系统工艺示意图 ;1 炉外精炼概述;1.4 炉外精炼方法的分类;;; 常用的炉外精炼方法;2 真空处理的作用;;;3 炉外精炼技术原理;;;3 炉外精炼技术原理;;;;;;;;;在现代化钢铁生产长流程中，高炉――铁水炉外预处理――转炉顶底复合吹炼――RH真空精炼或CAS－OB精炼――连铸连轧或连铸――铸坯热送――直接轧制，是现代转炉炼钢生产的最佳工艺流程。 3.3.2 RH法的设备 RH法的设备由脱气主体设备、水处理设备、电气设备、仪表设备所组成。而主体设备又由如下设备构成：真空室及附属设备、气体冷却器、真空排气装置、合金称量台车及加料装置、真空室移动台车、真空室固定装置、真空室下部槽及、浸渍管更换台车及专用工器具、浸渍管修补台车、电极加热装置（煤气加热）、钢包液压升降装置、钢包台车、测温取样装置、脱气附属设备、管道设备、RH－OB装置等。;3.3.3 RH法的循环脱气工作原理和冶金功能 钢液真空循环原理 钢液真空循环原理类似于“气泡泵”的作用，如图所示。当进行真空脱气处理时，将真空室下部的两根浸渍管插入钢液内100～150mm深度后，启动真空泵将真空室抽成真空，于是真空室内、外形成压差，钢液便从两根浸渍管中上升到压差相等的高度（所谓的循环高度）。此时钢液并不循环，为了使钢液循环，与此同时从上升管下部约三分之一处吹入氩气，氩气进入上升管内的钢液以后由于受热膨胀，在上升管内瞬间产生大量的气泡核，由于该气泡受热膨胀和压力降低时体积成百倍的增大，钢液比重变小；又由于氩气泡内的氢气和氮气的压力为0，所以钢液内溶解的气体向氩气泡内扩散，膨胀的气体驱动钢液以约5m/s的速度上升，呈喷泉状喷入真空室内。气泡进入真空室后破裂，钢液被碎裂成小的液滴，使脱气面积大大增加（20～30倍），气体自钢液内析出被真空泵抽走，大大???速了脱气进程。而脱气后的钢液汇集到真空室底部，由于重量的差异，经下降管以1～2m/s的速度返回到钢包内。未经脱气的钢液又不断从上升管进入真空室脱气，周而复始，从而形成连续循环过程。如此反复循环n（2～4）次后达到脱气目的，脱气过程结束。;;处理时间τ 处理时间τ：指钢包在RH工位停留时间。该时间的大部分在进行真空脱气，所以脱气时间略小于处理时间。为了使钢液充分脱气，需要保证足够的脱气时间，即处理时间。处理时间取决于允许的钢液温降和处理过程中钢液的平均降温速度(℃/min)。 为了弥补处理时的温降，出钢温度比不处理的钢种要高出20～30℃。又由于处理后的钢液含气量及夹杂物含量的减少使钢液粘度下降，因此开浇温度可比未处理的同钢种钢降低20～30℃。所以处理时允许的温降大约40～50℃。所以处理时间就决定于脱气时的平均降温速度。而降温速度主要与处理容量、钢包和真空室的预热温度、处理时加入的添加剂的种类和数量以及渣层厚度、包衬材料的导热系数等因素有关。其中钢包和真空室的预热温度，特别是真空室的预热温度，对温降速度影响最大。因此，为了保证足够的脱气时间，真空室要充分预热。;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;3.2.5.7 RH轻处理工艺 1977年，日本新日铁大分厂研究出了一种新的RH处理工艺，叫RH轻处理工艺。RH轻处理工艺就是利用RH的搅拌、脱碳功能，在低真空条件下，对未脱氧钢水进行短时间处理，同时将钢水温度、成分调整到适于连铸的工艺要求。 这种工艺的特点是转炉钢水在RH真空室内的低真空度下，使钢水中的［C］和［O］产生反应生成CO气泡，以减少氧的含量，然后再加少量的脱氧剂就能生产出类似于沸腾钢的钢，即准沸腾钢。这种钢不用硅脱氧，准沸腾钢的典型化学成分如表6－14所示。铝的用量限制在一定范围内，为了准确地控制铝的含量，通常利用定氧仪来测定钢中的含氧量，然后再视情况决定添加铝含量。RH轻处理工艺过程中钢水中碳和氧的变化关系如图5－23所示。;RH轻处理工艺的优点： 可以降低脱氧剂的消耗量。在采用RH轻处理工艺法时，转炉出钢时钢水的碳含量较高，自由氧含量较低，这种自由氧在RH轻处理中还要进一步降低，因此所需的脱氧剂就很少。同时，进行RH轻处理时，由于真空室的脱碳反应可以降低钢水中碳含量，因此可以提高氧气转炉的终点碳，从而提高了钢水的余锰量，锰铁的消耗量也降低了。 可以缩短真空处理的时间，提高RH真空精炼设备能力和降低生产成本。采用RH轻处理工艺时，其精炼时间可以缩短一半，从而大大的降低了精炼费用，提高了RH精炼工