300万吨柴油加氢装置础设计和开工方案优化研究300万吨柴油加氢装置基础设计和开工方案优化研究.doc

PAGE  PAGE 11 300万吨/年柴油加氢装置基础设计和开工方案优化研究 孙福林 （上海高桥分公司炼油事业部炼油作业五区，上海，200137） 摘要 介绍了高桥分公司炼油事业部新建3000kt/a柴油加氢精制装置的装置概况、工艺流程、物料能耗，以及从基础设计出发对装置在设计、施工和开工方面进行了研究，分析了存在的问题，给出解决办法，并对开车及生产运行过程中可能存在的问题进行了对策优化。 关键词 柴油加氢精制 基础设计 开工 能耗 优化 经过100多年的开采，世界上低硫轻质原油的产量已经越来越少[1]。目前，世界上含硫原油（含硫量在0.5％～2.0％）和高硫原油（含硫量在2％以上）的产量已占原油总产量的75％以上，其中含硫量在1％以上的原油产量已占到原油总产量的55％以上，含硫量在2％以上的高硫原油的产量也占到30％以上。同时，原油中的钒、镍、铁等重金属含量也呈上升趋势。炼厂加工含硫原油和重质原油的比例逐年增加，又由于炼厂对于高含硫原油和重质油品的加工能力不足[2]，出厂产品（例如柴油）质量已经达不到环保要求，不采用加氢技术已经无法满足市场需要。 1 装置建设背景 随着原油市场的变化，低硫低酸原油在国际上的采购越来越困难，采购成本较其它进口原油高出很多，根据集团公司原油资源配置总体要求，炼油原油油种变化要适应加工高硫高酸原油需要，适应市场发展以及环保的要求，高桥分公司炼油事业部到2007年以后除了继续加工大庆原油、海洋原油等低硫原油外，将主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸进口原油。为此，高桥分公司需要在现有加工流程的基础上，适当对炼油系统的加工流程进行改造，提高部分装置的材质，使其能够适度加工部分价格相对便宜的进口含硫原油，以提高高桥分公司加工进口原油种类的适应性和经济效益。 炼油事业部进行原油适应性改造时，现有的1000kt/a汽柴油加氢装置需被改造成1000kt/a蜡油加氢装置，剩余汽柴油加氢的能力只有800kt/a。为了满足高桥分公司未来发展的需要，保证项目建设具有前瞻性，新建一套3000kt/a直馏柴油加氢装置，既能满足生产欧Ⅲ排放标准柴油的要求，也保留了将来生产符合更高环保标准柴油的可能。 2 装置概况及特点 2.1 装置概况 2.1.1 装置设计及承建 3000kt/a柴油加氢精制装置由中国石化工程建设公司（SEI）承担设计，中国石化宁波工程有限公司（SNEC）承建，于2006年12月开始打桩，预计2008年1月18日建成中交，初步计划2008年3月投产。这套柴油加氢精制装置与25000Nm3/h制氢装置作为一个联合装置共同建设，联合装置占地约12328m2，其中加氢装置概算投资37594.41万元（含外汇413.38万美元）。 2.1.2 装置建设规模 公称规模为3000kt/a，年开工8400小时。 2.1.3 装置的组成 本装置由反应部分、压缩机部分、分馏部分、加热炉部分、循环氢脱硫部分、低分气脱硫部分及公用工程等部分组成。 2.1.4 生产方法及流程特点 本装置以直馏柴油、焦化汽柴油和催化柴油为原料，在催化剂作用下，经高温、中压、临氢反应，在反应器内进行脱硫、脱氮、烯烃饱和等反应，以改善汽油及柴油的质量。精制后石脑油满足重整预加氢原料的要求，柴油符合欧Ⅲ排放标准。 本装置采用抚顺石油化工科学研究院开发的FHDS-6加氢精制催化剂。 反应部分采用炉前部分混氢热高分方案；分馏部分采用硫化氢汽提塔＋分馏塔出柴油以及石脑油的方案；脱硫部分采用MDEA作脱硫剂的方案；催化剂的硫化采用湿法硫化；催化剂再生采用器外再生方案。 2.1.5 设备概况 本装置(包括膜分离设施)共有设备135台套，设备明细见表2.1。 表2.1 设备明细表 2.1.6 主要消耗指标，见表2.2。 表2.2 主要消耗指标 2.1.7 总能耗：585.57MJ/t（原料油），13.99×104kcal/t（原料油） 2.2. 装置特点 (1)反应部分采用炉前部分混氢方案，很好地解决了反应进料加热炉入口物流的分配问题，同时也保持了炉前混氢所具有的操作方便、流程简化、传热效率高等优点。 (2)分馏部分采用双塔汽提流程，即采用硫化氢汽提流程，产品分馏塔采用重沸炉汽提，避免了用蒸汽汽提时出现的柴油带水的问题。双塔汽提分馏流程既可使汽油腐蚀合格，不需碱洗，又可使分馏部分产生的含硫气体作制氢原料或直接进入气体脱硫装置，经脱硫后并入全厂燃料气管网。 (3)原料油、贫胺液及反应注水采用氮气保护，防止其与空气接触。设置原料油自动反冲洗过滤器防止原料油中固体杂质带入反应器床层，堵塞催化剂，过早造成反应器压降增加。 (4)采用SEI开发的双壳程换热器和丝堵管箱轧制翅片管空冷器，提高传热系数，改善系统压降，节省能耗和