液压闭回路控制技术.doc

液壓閉迴路控制技術 在射出成型機之應用 魏榮輝 崑山科技大學機械系助理教授摘要 傳統射出成型機之液壓控制系統係採用比例式壓力及流量控制閥（PQ閥）控制各個液壓缸作動，以完成射出成型機各程序之控制，係屬於開迴路控制方式，其油壓缸壓力值與設定值存在相當大壓力差，主要係由於量測點與設定點相距甚遠，造成壓力降過大所致，且其壓力與速度量測值普遍分段並不明顯，此即控制效果不佳，採用閉迴路控制方式後，這些缺點應可迎仞而解。 本文以塑膠射出成型機之傳統射膠系統為研究改進對象，開發該系統之液壓閉迴路控制技術，建立以一個伺服閥達成射出速度、保壓壓力與儲料背壓等三個射出成型參數之閉迴路控制技術，並開發所需之伺服控制器，可提昇國內射出成型機之性能及附加價值，促進產業升級。 一、前 言 各種塑膠射出成型伺服程序控制器之完成，???要是藉由射出成型機射膠系 統之驅動方式達成壓力及速度之控制，以求得高品質之產品。而射出成型 機射膠系統之伺服驅動方式主要分成：（1）伺服閥控制方式、（2）伺服泵控 制方式及（3）伺服馬達控制方式等三大類[1]。在此三大類伺服驅動方式 中，壓力及速度伺服控制方式之探討是最重要之課題[2,3,4]。 壓力及速度伺服控制方式之達成，主要分成螺桿速度、油壓缸壓力、模穴 壓力及黏度等四種，其中以螺桿速度與油壓缸壓力最為常用，因其直接反應成品的成型狀態。如Thayer及Davis[5]利用伺服閥以完成螺桿速度之閉迴路控制，Shankar[6]證實利用PI控制器配合伺服閥可有效的控制螺桿速度。 射出成型機七大作動程序(關模─座進─儲料─射出─冷卻─開模─退模)中，以儲料及射出程序最為重要，因其直接影響成品品質。而在儲料及射出程序中，儲料背壓，射出速度及保持壓力等三個成型條件是最重要之控制參數[7]，而其主要是藉由射出成型機射膠系統之驅動油壓缸達成。 傳統射出成型機射膠系統，射出速度由PQ閥中比例式流量控制閥進行調整控制。保壓則藉PQ閥中比例式洩壓閥來調整系統壓力，達成保壓控制。儲料背壓則由螺桿轉速和裝設於射出缸桿側的洩壓閥(此閥為機械式手調設定，只有一段固定設定值)，提供(5～15 ㎏/㎝2)背壓。由於速度和壓力控制均為開迴路設定控制模式，加上所控制之PQ閥和實際欲控制之射出缸距離頗長，有不小壓力損失存在，加上油路系統本身及外界干擾的影響，造成實際射出速度、保壓壓力、背壓等反應值和設定目標值產生誤差[8]。 經由上述知，傳統射出成型機欲提昇性能，將射膠系統修改為閉迴路控制係一相當可行之方案。因此，射出成型機射膠系統閉迴路控制之需求規格應為首要需求目標，由於一般射出成型機並無相關閉迴路射膠系統之需求功能規格，僅依筆者個人之相關工作經驗提出如下： 控制方式：以一個伺服閥完成射出速度、保持壓力及儲料背壓等三個射出成型參數之閉迴路控制。 射出機規格：射膠壓力 max. 140 bar 射出速度 max. 85 mm/sec 控制精度：射出速度 2% 保持壓力 2% 儲料背壓 2% 控制器規格：三段射出速度切換，切換方式為位置方式。 射出速度切換至保持壓力方式採位置切換。 五段保持壓力切換，切換方式為時間方式。 三段背壓切換，切換方式為位置方式。 由於以上規格之建議，吾人相信傳統射出成型機修改為閉迴路控制時，在機械硬品及控制器硬品方面將會達到最少之修改，並可達到模組化設計之目標。以下將就液壓迴路及控制器硬、軟體修改方式作一說明。 二、射出成型機伺服液壓迴路設計 本文改良之射膠系統液壓閉迴路系統，係於射出缸端加裝一高反應速度與精 度的伺服閥，並藉由射出機上所裝設檢出螺桿位移的電位尺和射出缸上的壓力 換能器，將實際輸出回饋至伺服控制電路，經比較運算和放大後用以驅動伺服 閥執行閉迴路控制。在控制射出速度時，P/Q valve均全開，射出速度由伺服閥 正位開度大小調整進行流量控制以達成多段速度閉迴路控制。在控制保持壓力 時，Q閥全開，系統壓力先經由P閥設定至比所需保壓值為高的壓力(考量PQ閥至 射出缸的壓損)，再經由伺服閥中位微調以達保持壓力多段閉迴路控制。在控制 儲料背壓時，PQ閥按正常方式設定，背壓則靠伺服閥負位之節流作用提供一可 多段控制的背壓值。由於速度和壓力控制均為閉迴路回饋控制方式，實際輸出值經補償修正後會趨近所設定的目標值。 而修改的射出成型機油路係將原洩壓閥(抗衡閥)拿掉，改裝設一組五口三位伺服閥，此閥為五口型式其流量額定最大可至300(l/min)以上。如使用兩級式