从格力创新看传统制造业转型.doc

从格力式创新看传统制造业转型 格力曾是一家以生产空调为主的传统制造业，新常态下董明珠带领格力如何转型，他们的转型思路和路径或许能给正在转型中的徐矿带来一些启示。 本文导读： 新常态下格力式转型创新之路： 围绕中国质造，依靠创新提高产品质量和效率； 围绕中国制造，自主研发布局高端装备制造领域； 围绕中国智造，自主研发机器人，格力空调变身“格力重工” 一个企业如果控制从设计、制造到渠道的整个产业链，与其他企业的竞争就是系统的竞争，在行业中就有了话语权。当传统制造业成本上升，变得微利、甚至无利可图之时，下一步该如何走？ 广东珠海格力电器股份有限公司从制造到创造，从低端到高端，连续20年获得空调行业产销量冠军，实现家用空调产销量连续10年位居世界第一的业绩，2015年挺进全球500强企业阵营，排名家电类全球第一位的中国企业，以“自主创新”向世界亮出“中国造”的名片，给中国制造业的转型升级提供了一个探索样本。 一、创新带来格力新生 1991年成立的格力电器，总部立足珠海，设立武汉、重庆、巴西、巴基斯坦等国内外9大生产基地，它是全球最大的集研发、生产、销售、服务于一体的空调企业。 很难想象，在10年前，格力电器和中国其他空调企业一样，空有巨大产能，却没有真正的核心技术，只是一家普通的加工企业，处于全球产业链低端。 2001年，为了改写局面，格力电器高管远赴日本，想购买日方多联式中央空调技术。结果，日本企业明确表示核心技术绝对不会转让给中国企业。从那一刻开始，格力电器真正意识到，靠购买技术只能买到国外已经淘汰的技术，真正的核心技术是买不来的。只有走自主创新的中国创造之路，才能掌握核心技术。这一盆冷水，浇出了一个此后10年坚持自主创新、锁定核心技术的强大对手。 正是在对核心科技的一路追逐，格力逆风飞扬。不到2年，攻克日本耗时16年研发的技术，研制出中国第一台具有自主知识产权的“一拖多”空调机组；中国首台拥有自主知识产权的大型中央空调——离心式冷水机组下线，打破美国“四大家族”技术垄断；“双级变频压缩机”是格力自主创新“??冠”上最新镶上的“明珠”。这一技术标志着我国空调行业的技术水平已超越欧美，格力电器完成“从追随者到引领者”的转身。 截至目前，格力已拥有12项“国际领先”级技术， 8000多名科研人员，建成一批实力强大的科研机构，累计申请技术专利15600多项，其中申请发明专利近5000项。2014年平均每天11项专利问世。生产出20个大类、400个系列、12700多种规格的产品，远销160多个国家和地区，用户超过3亿。今年5月格力电器挺进全球500强企业阵营，位居“福布斯全球2000强”第385名，排名家用电器类全球第一位。 二、围绕中国质造，依靠创新提高产品质量和效率 专注专业，自主研发工序设备。在格力的一个4000多平方米的厂房里，几十台可以应用于钣金、注塑、控制器、热交换器等10个工序的设备，全是格力自主研发的。而在两年前，它们的生产设备还基本要靠进口。特别是最关键的空调热交换器设备，以前都是从日本进口的。根据格力的测算，每件热交换器需要30多根铜管，用自己研发的设备生产一件节约大约1米铜管，每年就能节约铜材140多万元。 专注细节，换回高附加值的创新。空调生产中用得最多的就是螺丝。格力每天用到的螺丝有100多万个。只有9.5毫米大的螺丝钉，撒在桌子上就像一堆小蚂蚁，需要工人们用肉眼一个个检查。每个工人每天要筛检1万颗螺丝钉。而不合格的螺丝钉一旦流到自动生产线上，打入空调部件，就会造成部件出现残次品，曾经最多的一年因不合格的螺丝损失了一千六百多万元。以前每天至少需要150个工人筛检螺钉，但现在一台自动筛选机就能全搞定，一天能筛拣12万个螺丝，关键是准确率高，任何有问题的螺丝都逃不出它的眼睛。有了它，不仅减少损失，更提高了产品的精度。 打造无人工厂，提质提效。格力电器2012年开始规划自动化生产线，并以“3至5年实现无人车间”为目标，重点突破，分期实施。现在格力珠海基地的钣金车间里面，一排排橙色的机械臂正有条不紊地把面板吸放至冲床机器中，旁边还有各种型号的AGV无人自动引导小车，在中央调度控制系统的统一指挥下，完成各项物资运输。如今格力电器的生产车间，已经开始实现无人化。三年前1200个工人的车间已减少至600人，大部分工序都变成了全机器生产。像压板生产线，以前要14个人控制6台设备，但现在只需要2个人，从过去的操作设备变成检测设备，安全性大大增加。 　　自打造无人化工厂以来，变化最大的是：员工、产品质量以及生产效率。以前1000人每个月最多就生产6000台，现在机器生产很轻松就可以做到一万台以上，产能得到大幅度提升。 三、围绕中国制造，自主研发布局高端装备制造领域 2012年，格力电器打破“中国制造”的困局，成立了专业的自动化设备