宝马库存管理-SRD题稿.pptx

零件自动补货系统;内容;;目标: 建立在合理成本和合理满足率上的优化库存结构;　提高客户满意度 销售点存有充足的库存量　 所有零件分类的一次性供货率=90% 自动补货零件分类的一次性供货率=93% 预先发现销售需求 避免零件销售流失;优化经销商的仓管效率 周转率 = 8 避免死库存 降低库存超储 提高仓库场地的使用率 ;数据和发货的流程（无SRD）;数据和发货的流程（有SRD）;议程;;SRD逻辑 ：ALOIS – 零件分类.;;;只针对BMW和MINI零件，不包括摩托车零件 快速流动件 在前12个月，最少出库7次 在前12个月，有4个月的销售历史 ALOIS- 次分类 A1 – A6 ALOIS- 分类 AM – 手工定义;被排除的情况 - 封锁的零件(在德国中央库封锁的) - 危险品 - 有保质期的产品而且快要过期的 被宝马中国排除的 - 产品级别(e.g. 防弹车) - 产品组 (family codes, e.g. accessories) - 零件号 - 零件类别 - Blocked 零件 被经销商手动排除的 - Parts with replenishment code = 3 意味着排除在自动补货外 ;; O obsolete stock;;SD – miscellaneous parts;;议程;Month;;最小库存数=月均需求数 *（订货周期+交货周期+安全库存周期） 预计可用库存=现有库存数+在途库存数-客户预留数 如果 预计可用库存 大于 最小库存数 不订货 如果 预计可用库存 小于 最小库存数 订货 最大库存数=月均需求数 *（订货周期+交货周期+安全库存周期+经济订货周期） 订购数量=最大库存数 - 预计可用库存 ;; 预计月销量计算的流程 每一个零件的前12个月销量都会被参考 根据不同的计算方式，历史销量用来计算预计月销量 季节性零件计算方式 参考零件在连续3个月内的销量总数占整体60%以上 在计算中，当前月和最后两个月被使用到 常规计算方式 当零件有一个稳定的销量趋势时使用 计算时，当月和前4个月的销售历史被使用到，当月的权重最高 波松表计算方式 当零件的销售历史波动很剧烈时使用 (销售6 个月份，出库次数≤ 10) 计算时，前12个月的平均月销量被当做基础计算;;Month;;月份;;;;零件计划-预计月销量计算 波松表方式.;单位时间内，随机事件平均发生λ次的条件下，实际发生k次的概率P（x） ;在预测值计算中，以出库次数为主要因素 但在订单计算中必须以数量来订购 转化: 每一个市场都有一个数据表来计算零件的使用频率和使用数量 最常出现的单次出库数量被使用作为转化用数量 注意：只有当零件在市场上有超过100次的出库率时，才使用转换方式计算 利益: 使用合理的数值都以整数来计算，比如：3 或4 套件装都会被考虑在内 ;最常发生的单次出库数量为4;如果经销商意识到他的单次出库数量与通常市场不一致，他可以根据自己的数值来计算 如果设置DFL 92, 计算将根据经销商自己的单次出库数量，而不参考市场上的单次出库数量 DFL 92 可以针对某一个零件设置，或针对一类零件设置 利益: 可以单独考虑经销商的需要 可以避免经销商的大差异化造成市场混乱 请注意： 平均数值将不会是整数或套件数（比如3.56）.可4舎5入 Average values are not in whole numbers or fit to sets (e.g. 3. 56) ;平均单次出库数量为9pcs/2picks = 4.5 pcs (rounded to5);Without DFL 92 (normal);;再订购点;安全库存 = 预计月销量* 安全库存因子 再订购期的需求数量 =预计月销量* 再订购周期 库存周期的需求数量 =预计月销量* 库存周期 再订购点 = 安全库存+再订购周期的需求数量 计划目标 =再订购点+库存周期的需求数量 计划数量 = 当前库存- 客户预留+ 在途订单 建议订单 = 计划目标 – 计划数量  ; 再订购点 =预计月销量* (安全库存因子+再订购周期) 计划目标 =预计月销量* (安全库存因子+再订购周期+库存周期) 计划数量 = 当前库存- 客户预留+ 在途订单 建议订单 = 计划目标 – 计划数量  ;;;Example:;日平均控制 日平均控制针对于所有A类，L类和 S类零件，但他们必须有至少3个月的销售历史 以下是计算方式：GP = 总体出库次数, PV = 上个月的出库次数 PA =