生产线布局.ppt

生产线布局;精益生产五项基本原则;大规模生产方式 1. 采用推动生产方式 2. 车间布局是按功能区划分； 3. 相同类型的机器摆放在一块； 4. 大批量的生产； 5. 机器适合于大批量生产 ； 6. 工序中间容易堆积库存 ； 7. 未实现作业标准化； 8. 工人一般只会一种操作； 9. 没有或只有个体的作业改善活动;看谁摘的果子最多！;6σ标准;一、生产产生的不良引起的浪费 任何产品的不良都是浪费的一个主要来源。 ;产生更严重的成本连锁反应……;二、运输中的浪费 具有代表性的是，有些项目总是无工作性质地移动，时间花费了在路途中，这是浪费。;库存代表着某些项目正等待某些事情的发生，这里的浪费表现在：和保存着这些项目来等待有关联的成本，对这些项目无增值而导致时间的损失。 安全库存是为了保证生产部门的正常运作和弥补不良品的损失而存在的，但是安全库存不能够超出它们的正常需要。;Date;公司有时会生产比他们可能卖出去的更多的产品，因为他们想要建立库存，作为一个安全保证措施来防止可能出错而造成的后果，或者因为他们想要保证他们的设备和设施的运转。 无论什么原因，没有直接的需求就生产的产品都是浪费。 如果有些项目的需求没有了，那这时，这些项目将不得不被放弃或者降价处理。 其间，它们储存在仓库里，造成成本的增加和库存的浪费。;时间等待的浪费是很容易被鉴别的，它有很多的表现形态，包括有： 为定单而等待 为批准而等待 为零部件而等待 为物料而等待 为前面过程中叙述的项目而等待 为设备的维修而等待;工作本身产生的浪费，当机器不正常运作而使操作人员需要花额外时间，或当操作人员出于习惯或花了过多的时间使清洁工作超过了规格的要求。 多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。;人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱，实际做的动作和工作要求的动作往往是不同的。 作为一个确定的目的，工作是要作为一组精确的动作来考虑的，哪些是增值的，那些是不增值的。 一个人在每天的恒定的工作中（例如一个很忙的人）可能实际上只是很少一部分是增值工作。 工作中的不需要的动作被认为是浪费的，不增值的。;生产布局前的准备工作;生产线布局类别;定位原则布局;定位原则布局;工艺原则布局;工艺原则布局;工艺原则布局;;工艺原则布局;工艺原则布局;工艺原则布局;工艺原则布局;工艺原则布局;工艺原则布局;工艺原则布局;工艺原则布局;工艺原则布局;工艺原则布局;例：最初按工艺原则的布置; 机器 部件 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 A x x x x x B x x x C x x x D x x x x x E x x x F x x x G x x x x H x x x;调整的零部件移动路线矩阵;按成组技术布置的方案;产品原则布局;产品原则布局;产品原则布局; 一个典型的工作日是包括两个班次的，每一个班会有9.5个工作小时。那么，这个工作日每一班就有9.5*60=570分钟，也就是说，每个工作天是1140分钟。 如果按照工作单，每天应该生产160K个产品，那么： 每天有效时间 每天须生产数 = 1140 分钟 = 0.007 分钟/产品 160K 个产品 换句话说，每分钟生产140单位的产品。;产品原则布局;产品原则布局;产品原则布局;产品原则布局;产品原则布局;产品原则布局;产品原则布局;产品原则布局;产品原则布局;产品原则布局;产品原则布局;产品原则布局;1、何谓精益生产方式; JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。;不同力量主导的生产方式比较;项 目;2、现代生产组织系统;3、精益生产追求的目标;佳能的重生;成组技术（单元式）布局;1.两手空闲;4.动作太大;7.转身角度大;10.伸臂动作;经济动作;质量总成本区域图;成组技术（单元式）布局;成组技术（单元式）布局;成组技术（单元式）布局;成组技术（单元式）布局;成组技术布局的缺点;1;6