快速成型与快速模具制造技术及其应用(第3版)第一章课题.ppt

第一章 概论;快速成型技术产生的背景—全球制造战略的变迁;快速成型系统的组成;快速成型技术概念; 与传统的实现上述用途的方法相比，其显著优势是：制造周期大大缩短（由几周、几个月缩短为若干个小时），成本大大降低。尤其是衍生出来的后续的基于快速原型的快速模具制造技术进一步发挥了快速成型制造技术的优越性，可在短期内迅速推出满足用户需求的一定批量的产品，大幅度降低了新产品开发研制的成本和投资风险，缩短了新产品研制和投放市场的周期，在小批量、多品种、改型快的现代制造模式下具有强劲的发展势头。;快速成型的制作过程;快速成型技术的主要方法及分类;1892年，J. E. Blanther在其美国专利中曾建议用叠层的方法来制作地图模型。该方法指出将地形图的轮廓线压印在一系列的蜡片上并沿轮廓线切割蜡片，然后堆叠系列蜡片产生三维地貌图。 1902年，Carlo Baese在他的美国专利(# 774549)中，提出了用光敏聚合物制造塑料件的原理，这是现代第一种快速成形技术—“立体平板印刷术”(StereoLithography)的初始设想。 1940年，Perera提出了在硬纸板上切割轮廓线，然后将这些纸板粘结成三维地形图的方法。 1964年，E. E. Zang进一步细化了该方法，建议用透明纸板，且每一块均带有详细的地貌形态标记，制作地貌图。 ;1972年，K. Matsubara提出在上述方法中使用光固化材料，将光敏聚合树脂涂覆到耐火颗粒上形成板层，光线有选择地投射或扫射到这个板层，将规定的部分硬化，没有扫描或没有硬化的部分被某种溶剂溶化，用这种方法形成的薄板层随后不断地堆积在一起形成模型。 ;1977年，W. K. Swainson在他的美国专利中提出，通过选择性的三维光敏聚合物体激光照射直接制造塑料模型工艺，同时Battelle实验室的R. E. Schwerzel也进行了类似的工作。 1979年，日本东京大学T. Nakagawa教授等开始用薄板技术制造出实用的工具，如落料模、成形模和注射模等。其中特别值得一提的是，T. Nakagawa教授提出了注射模中复杂冷却通道的制作可以通过这种方式来得以实现。 1981年，H. Kodama首先提出了一套功能感光聚合物快速成型系统，应用了三种不同的方法制作叠层。;第1节 快速成型技术的早期发展;第1节 快速成型技术的早期发展;第1节 快速成型技术的早期发展;快速成型系统的开发商（国外）;快速成型技术研究及系统开发（国内）;快速成型技术的主要方法及分类;快速成型过程;快速成型主要工艺方法;几种典型RP技术的特点及用途;几种典型RP技术的特点及用途;;快速成型工艺方法分类;;快速成型技术的主要方法及分类;快速原型技术的出现，开辟了不用刀具、模具而制作原型和各类零部件的新途径，也改变了传统的机械加工去除式的加工方式，而采用逐层累积式的加工方式，带来了制造方式的变革。从理论上讲，添加成形方式可以制造任意复杂形状的零部件，材料利用率可达100％。和其他先进制造技术相比，快速原型技术具有如下特点：;◎ 设计者受益;◎ 用户受益;快速成型技术的主要方法及分类;第4节 快速成型技术的应用;图10-1 RP系统年安装统计;图10-2 各主要RP系统的安装统计 ;图10-3 RP行业的年收益及增长; 现代产品的设计与制造已经依托于计算机软硬件技术和数控技术与装备进行了CAD/CAM的高度集成，显著提高了产品开发的效率和质量。然而，从CAD到CAM一直以来都存在着一个缝隙，即产品的CAD总不能在CAM之前尽善尽美。快速成型技术的出现，恰当好处地弥补了产品CAD与CAM之间的这个缝隙。正因为如此，RP模型的早期应用主要集中在产品设计阶段的外观评估、装配与功能检验方面，而且这几方面的应用至今仍然占据着较大的需求据2001年Wohlers Associates Inc.对14家RP系统制造商和43家RP服务机构的统计，对RP模型需求的目的如图10-4所示。从图10-4可见，设计可视化、装配检验与功能模型（Fit／Form／Function）占据着RP模型的主要需求，约占60％，而另一主要应用领域就是快速模具母模的需求。 ;图10-4 对RP模型需求的目的 ;◎ 1.概念模型的可视化应用; 新产品的开发总是从外形设计开始的，外观是否美观和实用往往决定了该产品是否能够被市场接受。传统的加工方法中，二维工程视图在设计加工和检测方面起着重要作用。其做法是根据设计师的思想，先制作出效果图及手工模型，经决策层评审后再进行后续设计。但由于二维工程视图或三维观感图不够直观，表达效果受到很大限制，而手工制作模型耗时又长，精度较差，修改也困难。 快速成型制造技术能够迅速