自动焊技术在10万立油罐施工中的综合应用修改-任鹏举.docVIP

PAGE  PAGE 3 自动焊技术在10×104m3储油罐施工中应用 摘要　 随着社会科学技术的进步，市场机制的形成完善，设备制造必然要求制造工期短，焊缝成形美观，焊接生产成本低的方向发展。焊接自动化率的提高标志着产品制造技术的不断提高，降低生产成本，提高产品内在和外观质量，提高企业形象，参与市场竞争，奠定企业长足发展的基础。本文以国家石油储备库曹妃甸原油罐区工程中四台10×104m3储罐工程为例，全面介绍低合金高强钢（12MnNiVR）在不同焊接部位的自动焊焊接技术综合应用。 关键词　10×104m3储罐　高强钢　自动焊 应用　 1　前言 随着石化行业的不断发展以及国家原油战略储备库项目的实施，油罐的大型化趋势已成为必然。采用大容量油罐具有节省钢材，减少占地面积、方便操作管理、节省投资等优点。伴随社会科学技术的进步，市场机制的形成完善，压力容器制造必然要求制造工期短，焊缝成形美观，焊接生产成本低的方向发展。 建设大型储罐的趋势化致使提高焊接技术水平成为了当务之急，大型储罐的安装质量好坏主要取决于焊接质量，大型储罐焊接合格率一直是困扰各个施工单位的一个难题。一方面高强度低合金钢焊接大多采用焊条电弧焊方法，力图以较小的焊接热输入，避免焊接接头韧性过分下降。而效率较低的传统焊条电弧焊方法施焊，焊材消费高，生产效率低，外观成形差，质量难以保证，受环境及个人因素影响也比较大，；因此，针对不同部位采用不同的的焊接方法成为储罐安装建设单位的主要研究方向。近年来随着自动焊工艺、设备、焊材的不断发展及完善，焊条电弧焊有被效率更高的自动或半自动气体保护焊所取代的趋势。 2007年5月，我公司承揽了国家石油储备库曹妃甸原油罐区4具10×104m3浮顶油罐施工。油罐内径×罐壁高度D80000×21800mm，罐壁共九圈，第一至第六圈及罐底边缘板采用武钢生产的（12MnNiVR）高强度调质钢板，第七圈至九圈为16MnR和Q235-B。 10×104m3浮顶油罐建设工程中，焊接量大，主要集中在壁板立缝和环缝、底板等部位。为此，我们改善焊接设备、工装，以及通过大量的焊接试验，在现场成功应用??多项的自动焊焊接技术，如：气电立焊、CO2气体保护焊、埋弧自动横焊、埋弧自动角焊以及高效的碎丝埋弧平焊等，施工质量得到了提高，并取得了较好的经济效益。 罐底自动焊焊接技术 2.1 罐底边缘板的焊接 2.1.1　焊接工艺 罐底边缘板材质为12MnNiVR，板厚20mm，由于边缘板焊缝长度短，焊接工作量小，且该部位受力复杂，是储罐受力的关键部位，要求焊缝具有较好的力学性能，为保证及控制焊接质量，得到较小的焊接热输入及减小焊接变形，采用焊条电弧焊的方法焊接，焊接材料选用J607CG。 焊接缺陷的防止措施 边缘板焊接常见的问题是根部未熔，为了防止出现边缘板未熔合的现象（见图2.2），在罐底板边缘部位增加引弧板，由于焊后必须去除引弧板，且不能损坏垫板，因此我们采用在垫板上堆焊出一层与根焊同厚度的焊缝，以此为引弧板。等填充盖面之后，使用氧乙炔焰切除，将垫板表面打磨平整即可。 易出现未熔合处 坡口 引弧板 图2.2　易出现缺陷部位的示意图 2.1.3　焊接要点 1、由于边缘板采用单面V形坡口，产生的变形主要是焊接角变形，从边缘板外端底部垫起35～40mm，进行反变形处理，组对时外部间隙小一些，一般6～7mm，内侧间隙稍大，8～9mm为宜。 2、焊接过程中注意坡口及层间的清理，以防止层间清理不干净引起的焊接缺陷。 2.2 罐底中幅板的焊接 2.2.1　罐底焊接存在的问题 2.2.1.1罐底中幅板的焊接存在最大的问题是焊接变形。表现在：焊缝角变形、罐底的局部焊缝翘曲，底板局部凹凸度超标、严重时，罐底会产生较大的波浪变形，致使罐底板几何尺寸超标。 2.2.1.2产生变形的原因： 1、坡口预制质量不高。这样容易造成坡口组对间隙不均匀，局部可能会出现间隙小于6mm，甚至可能达到15mm左右，并且在一条焊缝上不同的位置间隙也不均匀，这样造成现场焊接，在不同间隙的部位焊接热量分布不均匀而造成变形量大； 2、钢板预制时，钢板没有经过平板处理，以至于钢板在轧制过程中存在的内应力不能释放，另外由于运输过程中也会造成钢板表面不平整，局部出现波浪变形；在铺板时出现如图情况，以至于在组对过程中产生较大的组装应力； 3、焊接方法影响：传统的焊条电弧焊打底加埋弧焊填充盖面的方法焊接热输入主要被母材吸收，致使母材吸收热量多，导致焊接焊接应力增加，从而导致焊接变形增大。 4、焊接顺序不合理。 PAGE  PAGE 8 2.2.1.3　防止变形产生的措施： 1、提高装配质量，避免强力组装，最大限度地采取释放焊接应力的措施，及在区域焊接完成后，一定要将其周围的拘束应力释放