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滑模系统介绍 一、滑模系统安装 滑模系统包括内、外操作平台，可调式提升架，悬吊内、外脚手架，液压控制台，油压千斤顶，油路系统及滑升模板。 浅圆仓滑模平面示意图 立筒仓滑模平面示意图 安装顺序：  = 1 \* GB2 ⑴.先绑扎提升架以下钢筋；  = 2 \* GB2 ⑵.开字提升架—内、外围圈—内模板—内桁架操作平台—外模板—安装外桁架操作平台—安装千斤顶—安装液压控制台系统—连接支承杆—内、外悬挂脚手架—内、外安全网。  = 3 \* GB2 ⑶.内、外滑升模板采用1200mm×100/200/300/600mm的组合钢模板，用螺栓固定在内、外围圈上，通过用模板与围圈间的2.5mm厚薄铁垫片调整成上口小、下口大的倾角，上下开口差为5mm，内外模板中部间距尺寸为250mm，以便混凝土顺利出模。内、外围圈再用螺栓固定在沿筒壁圆周对称均匀布置的开字提升架上，其中筒仓与筒仓相切处用宽腿距开字架（三型），并用双千斤顶。在内桁架上铺板，形成内环形操作平台。外桁架则用三角桁架形式，外伸1.0m，铺板后形成宽1.0m的外环形操作平台。  = 4 \* GB2 ⑷.液压控制系统由液压控制台、油管、阀门、千斤顶组成，经试验合格的起重量3.5t的GYD-35型液压千斤顶，在水平尺和线坠的检测下，用垫片找正，使其固定在提升架下横梁上，在穿入爬杆前，为防止灰尘污物进入，用塑料布将千斤顶上口封住。油管逐根吹通，连接件要擦净，软管打弯处距端头的直线段应不小于管径的6倍，弯曲半径要大于管径的10倍。液压控制台在与油管、千斤顶相互连通后，要通电试运转，检查油泵转动方向是否正确，电铃信号是否灵敏，然后向各分支油管充油排气，将油路加压至15MPa持续五分钟，连续循环五遍，详细检查全部油路及千斤顶无渗漏为合格，最后将试运转、升压时间、回油时间等记录下来，确定进油、回油时间，供正式操作之用。  = 5 \* GB2 ⑸.安装支承杆 采用埋入砼内不再回收的Φ25专用支承杆，按规范要求错开接头，每一水平断面处接头数不应超过总根数的25%，故第一节支承杆要有四种长度，即2.5、3.5、4.5、5.5m四种，安装的支承杆保证??直度，支承杆的连接要采用M16螺纹连接，连接长度约为25～30mm。支承杆按提升架位置放好后，液压系统又经检查合格，此时，可将千斤顶穿入各自的支承杆，整个滑模提升装置即告安装完毕。 二、滑模拆除 系统拆除应在浇筑完毕达到强度后进行，拆除以先装后拆为原则利用塔吊配合，拆除人员必须服从指挥，并带好安全带，按顺序拆除。 滑模结束—拆除油路、油泵—内外模板—内外吊脚手架—内外操作平台—围圈、提升架、千斤顶 三、常见问题及处理措施  = 1 \* GB2 ⑴水平位移和倾斜 造成水平位移和筒仓倾斜的因素主要是由于平台荷载不均、各点混凝土与模板之间的摩擦力不同。这两种情况是相互制约的，只要保证一种情况不发生，那么另一种情况也不会发生。  = 1 \* GB3 ①限位块调平法是滑模施工中经常使用的一种方法。隔250～300mm在每根支撑杆上画出同一水平标记，并在同一标高处设置一种限位装置，使每个千斤顶都爬升250～300mm以后由限位器阻止爬升，使高位千斤顶先停止爬升，而低位千斤顶仍可继续爬升，直至也爬到同一标高。这样的调平方法就能做到250～300mm调平一次。加强滑升期间的测量工作，每升高1.2m左右专职测工利用经纬仪、水准仪及铅锤对整组筒仓每个千斤顶爬升高度进行测量，如发现有高程不一致的即可进行前述的纠偏工作。  = 2 \* GB3 ②就高找平法：这种调平方法主要是根据水平测量中反映出来的千斤顶升差数值，依靠每个千斤顶的进油处与油管联接的一个针形阀的启闭作用来实现的。当千斤顶间的升差出现大约为千斤顶一个升程时，可将高位千斤顶的油路关闭，使低位千斤顶继续爬升，以达到调平的目的。  = 3 \* GB3 ③行程调节控制法：由于在滑升过程中每个千斤顶承受荷载不尽一致，千斤顶的行程损失的数值也随荷载的大小而不相同，从而使千斤顶的爬升速度发生差异，造成升差。升程调节法就是根据升差变化情况，通过调节在千斤顶顶部的行程调节帽调整千斤顶的行程来实现。即把高位千斤顶的行程帽旋入缸盖，顶住活塞的上端，使活塞的复位量减少。这样就缩短了千斤顶的活塞行程，千斤顶的爬升值就会减少。经过几次爬升动作之后，会使原来较高位的千斤顶逐渐与原来低位的千斤顶趋于一致，达到调平的目的。采用这种方法调平，可以采取在每根支撑杆上画出标高水平线，利用标尺法原理，测定千斤顶升差值，以作为调平升差的依据。  = 2 \* GB2 ⑵垂直度的控制与纠偏 在滑模施工中，立筒仓的垂直度与滑模操作平台的水