1_2_推动工厂改善的摇篮_5s.pptVIP

推動工廠改善的搖籃-5s ;企业经营的迷思;B.企业经营的特质： 1.能守:合理化、降低損益平衡點效率高、 沒浪費、不良品少。 2.能攻:不断适时推出市场需求的新产品。 3.以人为本:企业经营方针能集结全员力量。 ;C.5S的发展 1.1957年日本能率协会(熟练技巧管理3S) 2.1970年石油危机 3.1971年日本中井川正胜教授(熟练技巧管理) 4.1971年日本TPM奖开始设立日本电綜得奖5.1972MITSUBISH.1973TOYOTA. 1975FUJI.1976KAWASAKITOYOTA. 1977SUMITOMO. 1981NATIONAL………. D.企业的基石： 5S→合理化→定型化→合理化→制度化 ;为什么5S是管理合理化的根本;2．一般工厂常见之现象： A.? 人力不足，但在效率的提升上无任何的改进措施。 B.? 为了赶产量、出货各级干部拼命的投入生产系统中，对于新的构想计划无法得到大家的共识与支持。 C.? 物品到处摆放，欠缺规划，到处可见「呆事，呆物，呆??」而乏人问津。 D.? 不管工厂有多脏乱「生产挂帅」，只要产品能出来，不要影响出货就好。 ;E.? 出现不良品，欠缺任何具体的改善措施，现场主管忙于修理不良品。 F.? 设备故障…等束手无策，效率无法提升。 G.? 工作现场受点小伤也是难免之事。 H. 现场没有任何管理语言，干部有时「心有余力不足」不知如何来领导与管理部属，部属对上司的向心力不足，影响到部门管理功能的发挥。 I.? 高级主管不知道该利用何种管理工具，以最简单最有效的方式来管理现场。 ;如何运用5S合理化来消除浪费;（3）品质上 A.????? 品质不良的浪费(返工) B.?? 品质上的不合理化(自加工降級使用) （4）安全上 A.????? 安全上的浪费(公傷) B.????? 安全上的不合理化 （5）库存上 A.??????? 库存上的浪费 B.??????? 库存上的不合理化(小倉庫多) ? ;4、TOYOTA七大浪费的种类;为什么需要5S管理;3．创造一个良好的工作环境： 我们是“企业人”，追求的是工作效率，我们所需要的是一个人人能发挥工作效率的环境。 4．吸引人才： 现代社会又正值事求人，故提供一个能发挥工作效率的工作场所，也必定是时势所趋。 ;管理的合理化 ;为什么叫5S;一般常見的 6S.7S.8S.;; ;二、5S的效用 5S的五大效用可归纳为：Sales.Saving. Safety. Standardization. Satisfaction;3、5S对安全的保障（Safety） n?? 宽广、明亮、视野开阔的职场，物流一目了然。 n?? 遵守堆积限制。 n?? 走道明确，不会造成杂乱情形影响工作的顺畅。 4、5S是标准化的推动者（Standardization） n?? 大家都能正确地按照规定执行任务。 n?? 建立多能工的机制，使任何员工进入现场， 即可展开作业。 n???程序稳定，品质可靠，成本也安定。 5、5S形成令人满意的职场（Satisfaction） n???明亮清洁的工作场所。 n???员工动手做改善，有示范作用，可激起改善意图。 n???能带动现场全体人员进行改善的气氛。 ;如何实施5S;一、目的： A)????? 可标示出管理的重点 B)????? 大家都看得到 C)??? 大家都可分辩出它的“好”与“坏”、“正常”与“异常” D)????? 提醒或警示一些异常现象的征兆，使大家防患于未然。 E)????? 简单易懂，使用方便。 F)????? 易于遵守，立即改正。 ;看得到管理才是最好的管理;二、方法一：形迹管理 对象：物品、手工具、治具。 用法： ?a.灭火器、烟灰缸、垃圾箱、茶杯、扫把、…等物品，在地面上、墙壁上、桌上等地方按其投影之形状绘图，使其使用后易于归位 ??b.手工具、工裝（治工具）…等可依使用状况，在机器设备旁墙壁上按其投影之形状绘图，使其易于取用及归位。 ;三、方法二：颜色管理 （1）对象：人、事、时、地、物 （2）用法： a.对于模具、胶水、油类、管线等可漆上不同的颜色来加以识别，防止误用或易于辨识。 b.在空间规划上，可以各种颜色来作适当的标示 黄线——信道线（警示不要在线内放置物品或作业） 绿色——在作业区域内涂上绿色，使作业场所看起来舒适，眼睛不易疲劳 c.使用各种不同颜色的卷宗来识别文件资料，提高文书处理之作业效率 例：红色——急件 白色——一般 蓝色——機密;例：1：公文夾红色——急件 白色——一般 蓝色——機密 2：來賓證紅色─貴賓 白色─一般 3：員工證藍色─生手 一般色─熟手; d