开式反挤压测定模型的建立及其上限元分析.doc

绪论 PAGE 48 PAGE 49 1 绪论 1.1引言 在塑性加工过程中，由于摩擦的存在，造成塑性变形中金属流动的不同时性和不均匀性[1]，使模具产生磨损，降低了工件的质量。摩擦力的阻碍作用在整个成形功率中占有相当大的比重，对产品的质量和模具的寿命产生严重的影响。随着科技的不断进步，人们对产品的要求日益增高，因此对模具也提出更加苛刻的要求，这就需要对塑性加工中的摩擦进行更细致的研究以及提供更好的润滑手段来改善模具成形的工作环境[2] [3]，但是在摩擦研究与润滑效果评定的过程中，摩擦因子的测定是一个必不可少的步骤。另外，由于计算机技术的飞速发展，数字化制造技术也得到了快速的发展，现行的大多数数值体积成形模拟软件都使用摩擦因子作为摩擦的标准参数，因此，摩擦因子的评定关系到数值模拟结果的准确性[4]。然而到目前为止，还没有一种精确有效的手段能够定量地测定摩擦因子。 本章论述了摩擦因子的国内外研究现状，总结了研究工作中存在的问题，明确了研究目的和研究意义，介绍了研究的主要内容和技术路线。 1.1.1国内外关于塑性成形中摩擦因子测定法的研究现状 塑性成形过程中的摩擦受诸多因素的影响，包括变形方式、金属的化学成分、模具的表面粗糙度、变形速度、单位面积上载荷的大小和变形温度等等[5]，摩擦表现为一种复杂的现象。因此，要在具体的塑性加工过程中确定准确的摩擦因子并不容易，工件表面在连续变化，摩擦状态也在连续变化，增加了摩擦因子的不稳定性。模拟试验法针对不同的成形工艺，设计出与成形过程相近似的模拟试验装置，对该成形过程的摩擦进行测试，因而得到了比较广泛的运用，各国学者在这方面做了大量的研究工作，但大部分局限在板料成型工艺中的摩擦与润滑评估，在压力相对较高的体积成形领域里，还很少有人涉足。 国外对摩擦因子的研究始于20世纪的末期，在此之前，male、C.И.古勃金、Sofuoglu以及Petersen等人对摩擦系数的测定方法进行了细致的研究[6] ~[9]，这些都为摩擦因子的测定方法的发展奠定了基础。20世纪90年代，由于金属塑性成形技术和数值模拟软件的发??需要，国外学者开始对摩擦因子的测定方法进行研究。1994年，美国俄亥俄州大学沈钢树、A.Vedhanayagam、E.Kropp、T.Altan等对圆块的反挤型锻造进行了研究，运用了有限元数值模拟的方法，并结合了试验数据，对圆环墩粗和圆块的反挤进行比较，得出了圆块的反挤更加适合接触压力高、新生面积大的冷挤压工艺中的摩擦因子的测定[10]。在1999年，Pawelski针对一般锻造过程摩擦测试只能用于较小的应变速率的情况，设计出一种适用于高速自由锻非对称变形过程摩擦测试的模拟实验装置，该方法对估算应变速率高达～2000的塑性成形过程摩擦因子具有重要的实际意义[11]。在2002年，日本歧埠大学工学部的王志刚在他的一篇文章中提出一种前挤胀式摩擦评价方法，此评价方法，系利用伴随有胀形的挤压变形，通过测量凸模所受的载荷，就可以计算出只与摩擦特性相关的评价参数，而不必考察工件变形性能和直径大小的影响[12]。 国内对摩擦因子测定手段的研究也比较多， 2002年，太原理工大学的许树勤、赵健基于圆环镦粗测定摩擦系数的方法，用FORTRAN编程，绘出了以圆环高度对数应变和内径对数应变为变量，以摩擦因子为参数的标定曲线，对国内摩擦因子的测定研究具有很大的参考意义[13]。2003年，西安理工大学的惠媛媛利用数值模拟软件对圆环镦粗进行了详细的模拟计算，探寻出摩擦因子与圆环几何形状系数、外径、压缩高度的关系规律，并通过试验得出了摩擦因子对照表[14]，探寻出利用数值模拟测定摩擦因子的新方法。也有对圆环镦粗测定法以外的其它评估手段进行研究的学者，2003年，燕山大学的王会波就认为圆环压缩试验来分析金属模与材质间在接触条件变化时的摩擦特性，虽然很容易求出摩擦因子，但是在表面积增大时，由于摩擦状态的更加复杂，其评价结果未必准确。他探讨了一种新型的柱形圆柱片前后挤压的评估方法，由于摩擦条件不同，挤压部分的长度和最大宽度也会随之变化，因此，即使不测定载荷，根据挤压长度和最大宽度之比，也可以定量评价摩擦特性，如图1－1所示[15]。 (a) 测定模具图 (b) 测定工件及测定示意图 图1－1 柱形圆片平台挤压测定摩擦因子法 在摩擦因子测定的理论研究方面，国内的很多学者对塑性成形中不同工艺的摩擦理论进行了研究与探讨，其中对圆环镦粗进行研究的学者相对较多些。研究领域包括摩擦不均匀变形的上限元计算、数值模拟、摩擦对塑性成形的影响程度的理论计算与分析[16]，其中上限元计算的研究进行的较早，已