炼油循环水系统的不停车清洗、预膜的论文.docVIP

　　炼油循环水系统的不停车清洗、预膜的论文 摘要：广州石化炼油循环水系统国系统腐蚀、结垢等影响，需进行清洗、预膜.并针对该系统的情况确定了化学清洗、预膜方案，运行结果表明清洗、预膜效果良好。 关键词：循环冷却水 清洗 预膜 　　广石化炼油循环水系统共有2套装置，即：一循、二循装置。其中二循装置担负向蒸馏（二）、重催、重整、气体分馏、烷基化等十几套新区炼油装置提供循环冷却水的任务，系统内有水冷器过百台，换热器材质多为碳钢，极少数为不锈钢。系统设计循环水量 14000 m3/h，系统容量7800 m3。 　　正常生产时，二循系统所采用的水稳药剂用的是“有机磷+锌盐”配方，ph值范围为7.0～8.5。杀菌方案是日常投加液氯；并交替冲击式投加氧化性和非氧化性杀生剂。 1 循环水系统存在问题 　　由于炼油装置换热器运行时间由原来的2a—修改为3a—修，以及掺炼含硫高、密度大腐蚀性中东原油的比例增大，自2001年1月以来，新区炼油装置换热器因腐蚀泄漏的频次增多，二循系统受炼油装置的换热器泄漏等诸多因素的影响，致使水质时好时坏，整个管网系统粘泥量较高，腐蚀速率增大，异养菌难以控制。为改善水质，对二循系统不得不增大排污量，进而造成水稳药剂的流失，导致系统中的缓蚀阻垢剂和杀佳剂的浓度经常达不到要求。.从1月份开始，二循系统运行和监测过程中发现系统状况较差，水质开始恶化。主要表现在： 　　①全年浊度多数超标（指标为≤20 mg／l），最高达112.3 mg／l。 　　②循环水中总铁的质量浓度较高，最高达3.38 mg／l。 　　③二循系统异养菌经常超标（指标为≤1.o×105个／ml），最高达 6.2 × 106个／ml。 　　④监测挂片有较明显的腐蚀倾向，挂片腐蚀速率最高达0.29 mm／a（指标为≤0.01mm／a）。 　　⑤系统中存在大量的生物粘泥，8月份平均值高达 84.3 ml／m3 　　二循管网系统换热器污垢组分分析见表l。 表 1 二循管网系统换热器污垢组分分析 分析项目 go） g／l，80 mg／l，运行48 h，浊度平均升高200％，边换水边补水使浊度降至 10 mg／l以下，再进行粘泥剥离，先投加双烷基季胺，然后投加消泡剂cq－110，投加量分别为 100 mg／l，50 mg／l，运行48 h，浊度平均升高 124％，换水降低浊度至 10 mg／l以下。 2.2 酸洗 　　酸洗过程投加六偏磷酸钠，hedp，jh970（磺化共聚物）药剂，投加量分别为 100 mg／l，50mg／l，30 mg／l，并投加适量浓硫酸（98％）以调节酸洗过程的ph值。 2·2.l ph值变化 　　酸洗过程历时50 h，ph值控制为 3－4，以利于化学清洗剂充分发挥作用。硫酸的投加视ph值情况调节。酸洗ph值控制效果见表2。酸洗后，对系统进行置换，浊度降至 10 mg／l以下，ph值升至7.0以上。 表2 酸洗过程ph值变化 清洗历时/h ph值 清洗历时/h ph值 0 5.8 28 4.3 4 3.2 32 4.8 8 3.3 36 5.0 12 3.6 47.75 5.9 23.75 4.2 49 5.9 25 4.2 2.2.2 浊度变化 　　酸洗过程浊度变化见表3。 表 3 酸洗过程浊度变化 清洗历时/h ρ(浊度)/(mg·l-1) 清洗历时/h ρ(浊度)/(mg·l-1) 0 7.5 25 22.5 1 8.5 28 23.3 4 7.2 32 36.2 8 10.4 36 43.2 10 15.6 48 69.3 22.75 24.9 　　由表3可见，8h后，酸洗明显开始发挥作用，池水浊度从第8小时的 10.4 mg／l上升到第48小时的69.3 mg／l。说明系统较“脏”，粘附在系统中的大量粘泥、腐蚀产物被剥离、清洗效果明显。 2.2.3 总铁变化 　　酸洗过程总铁变化见表4。 表4 酸洗过程总铁变化 清洗历时/h 总铁ρ（fe）/（mg·l-1） 清洗历时/h 总铁ρ（fe）/（mg·l-1） 0 0.48 27 7.89 6.5 3.27 48 8.61 10.5 5.92 50 7.6 24 6.35 60 7.05 　　由表4可见，酸洗过程中，总铁从酸洗前的0.48 mg/l上升到第48小时的 8.61 mg／l。说明系统有较多的腐蚀产物，清洗剂中的除锈螫合剂充分发挥了除锈作用。 3 预膜 　　本次化学清洗结束后的预膜是在热负荷下进行。预膜过程所投加的药剂及浓度见表5。 表5 预膜过程药剂浓度 mg·l-1 药剂 六偏磷酸钠 g·l-1） 预膜历时/h ρ（浊度）/（mg·l-1） 24 10.4 33 18.6 29 13.8 37 18.6 　　预膜过程中，因蒸馏二装置检修要求