213全面生产维护教程.doc

第11章 全面生产维护 11.1概述 全面生产维护是Total Productive Maintenance的中文翻译，简称TPM，又称为全面生产保养。TPM是1971年由日本丰田汽车公司的配件厂日本电装公司开始实施，取得了丰硕的成果并获得了日本的“PM优秀事业场奖”，这也是日本TPM的起源。自从TPM在日本电装公司取得成功以后，TPM便以汽车行业为中心进行普及。目前已从机械加工逐渐拓展到电子、半导体、印刷、化工、纺织、食品、组装型企业、大型设备制造业等。 1.全面生产维护的概念 (1)TPM的概念 TPM从1971年在日本开始实施以来，其概念经过了不同阶段的发展。 TPM在1971年最初狭义的定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修和保全体制。目的是实现设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设备管理的全系统。 随着TPM活动的扩展，TPM的内容发生了变化。1989年，TPM被重新定义，即广义的TPM???它是以建立健全的、追求生产系统效率化极限的企业体系为目标，从生产系统的整体出发，构筑能避免所有损失（灾害、不良、故障等）发生的机制，涉及生产、开发、设计、销售及管理等所有部门，通过公司从上层到第一线员工的全员参与的重复小组活动，最终实现企业零损失的目的。 总结起来其广义的概念包括五方面的内容： 追求生产系统效率化的极限（综合的效率化），以改善企业体质为目标。 以生产系统寿命周期为对象，追求三“零”目标，即：零灾害、零不良、零故障，并将所有损失在事先进行预防。 除生产部门参加以外，还包括设计开发、销售、管理等所有部门。 自经营层到第一线员工的全员参与。 以开展职务性重复小组活动的方式实现零损失的目标。 (2)广义的TPM与狭义的TPM的比较 从活动的目标和对象、参与的部门和人员等方面来看，广义的TPM的内涵要比狭义的TPM更为全面，更能提高生产效率。两种定义的比较如表11-1所示。 表11-1 狭义的TPM与广义的TPM的区别 比较对象狭义TPM广义TPM活动目标提高设备的效率提高整个生产系统的效率活动对象建立良好的设备维护体系构筑零损失的管理体系参与部门生产部门企业的所有部门参与人员相关部门的所有人员企业的全部人员活动方式自主的小组活动自主活动和职务活动相结合2.TPM的发展历史 (1)TPM的历史 TPM最先是日本导入美国的生产保养(PM：Productive Maintenance)的思想，再加以发展成为日本独特的管理系统。 生产保养在美国是从1951年开始的，1951年以前被称为事后保养(BM：Breakdown Maintenance)时代，以后又经历了预防保养(PM：Preventative Maintenance)、改良保养(CM：Corrective Maintenance)、保养预防(MP：Maintenance Prevention)。在1971年，日本丰田汽车公司的配件厂日本电装公司在预防保养、改良保养和保养预防的基础上，在JIPM（Japan Institute of Plant Maintenance日本机械设备保全协会）的协助下，让操作人员共同参与设备的维护,首先提出了TPM的理念,即Total-member-participation Productive Maintenance(全员共同参与的生产力维护),简称为Total Productive Maintenance(TPM)，开始实施全员参与生产保养。从此TPM便以丰田体系为中心普及开来，到80年代又发展为预知保养(PM：Predictive Maintenance)。其历史如图11-1所示。 图11-1 生产保养的发展历史 ◆事后保养时代 1951年以前，工厂只是使用设备，一般不对设备进行保养和维护，直到设备出现故障才进行维修。 ◆预防保养时代 1951年，美国人最先提出了预防保养的概念。预防保养主要是对机器设备进行一些简单的维护，定期进行点检，如定时加油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。 ◆改良保养时代 1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，可以在零件使用寿命到期之前更换，这样既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。 ◆保养预防时代 从1960年开始，进入了保养预防时代。保养预防实际上就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。 ◆全面生产维护时代（TPM） 1971年，日本导入了TPM的概念。 ◆预知保养时代（PM） 进入20世纪80年代之后，出现了预知保养的概念。预知保养就是