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4M8型压缩机活塞杆断裂原因分析6.22 4M8-66-28型二氧化碳压缩机活塞杆断裂原因分析 一、故障发生情况： XX公司二车间4M8-66-28型CO2压缩机于2015年4月8号正式投用以来相对平稳；在6月11号早上7点发生二级压缩机安全阀瞬间起跳，刚好当班班长巡检到此，立即停机处理；随后保运人员检修三级气阀，10点40分在启动机组时发生撞击声，立即紧急停机。 现场初步检查后发现：三级活塞杆在距十字头紧固螺帽约150mm断裂；三级活塞内孔及两头端面严重拉伤，紧锁螺帽报废，十字头与活塞杆连接内孔位置因撞击形成喇叭状，十字头报废；对轮联轴器因活塞杆突然断裂、扭力过大，造成电机主轴出现“走圈”现象，主轴外圈和相配合的联轴器“胀套”内圈局面严重拉伤。 二、情况分析： 这是一起严重的生产设备事故。本着严谨求实的态度，以实测数值为依据，对造成此次设备事故进行分析推测，目的是以总结经验教训，以避免同类事件的再次发生。下面本人就现场状况、机组原始安装数据、机件制造质量以及人为因素四个方面进行分析，因个人水平有限，难免有误判错失的地方，请各位领导和同事批评指正。 ⑴、现场状况： ①、从现场看，活塞杆外表面没有产生偏磨以及严重磨损的 4M8-66-28型二氧化碳压缩机活塞杆断裂原因分析 痕迹，活塞杆断裂横截面比较平整、断裂面脆化，没有缩颈和扭断现象，说明活塞杆因超载被拉断的可能性极小。 ②、活塞前后端面相对完好，拆检时没发现缸套有循环水等液体痕迹，填料函也没有出现渗漏现象，气缸内部没有发现异物，可以判断活塞杆非气缸液击、异物撞击等外力造成断裂。 ⑵、机组原始安装数据 从机组几个最重要的原始安装数据来进行分析： ①、机组各级气缸与十字头滑道同心度：因为缺少诸如激光对中仪等检测器具和手段来进行校验，无法作出科学有效的判断。但各个连接件的端面、止口都是制造厂家经过精密加工配合来达到同心度，况且从中体上滑道间隙以及活塞杆跳动值来判断因同心度出现问题的可能性不大。 ②、压缩机与电机同心度：在重新调整了电机磁力中心距后，经校验： 对轮轴向数值≤0.010mm,径向数值≤0.05mm； 回装联轴器两端主轴跳动值≤0.02mm； ③、各级十字头上滑道间隙≤0.20mm； 三级气缸死点间隙：前=3.2mm,后=3.6mm； 三级活塞杆跳动值：垂真方向=0.07mm; 水平方向=0.05mm; 水平度：曲轴箱 ≤0.07mm; 三级滑道≤0.02mm; 4M8-66-28型二氧化碳压缩机活塞杆断裂原因分析 ④、因其它配合机件状况良好，为节省检修时间，未对部分配合间隙进行检测，如：主轴瓦、大\小头瓦径向间隙及瓦背紧力，其它级活塞杆跳动数值，曲轴张合力等。 从以上已知实测数据可得出：机组各项安装数据符合要求。 ⑶、配件质量分析： ①、从茂化建的检测报告来看，只有材料的硬度检测报告和材质报告，虽然都合格，但硬度检测报告内容太单一，没有相关的抗拉伸和冲击性能方面的检测报告来判断活塞杆的是否满足运行最大负荷所产生的应力，但如果作为一台成熟型压缩机角度来看，问题不大； ②、另一个就是关键的金相分析报告，因为从金相检验的低倍和高倍检验程序当中可以有效判断活塞杆在制造工序中最重要的热处理方面是否符合标准。 假设：以上都符合要求的话，那么造成活塞杆断裂的主要原因是人为的可能性极大。 ⑷、人为因素： ①、通过几日来的观察，发现个别动设备检维修人员对使用液压工具与十字头液压联接紧固装置部件时存在使用不规范的现象，装配压力也未达到要求的65Mpa压力等级。正确的使用方法在装配十字头液压联接紧固装置时，液压工具一边缓慢打压，紧锁螺母一边旋入十字头端部并随着压力逐步增加以实现机械定位，卸压后由活塞杆的弹性变形所产生的巨大预紧力作用在联 4M8-66-28型二氧化碳压缩机活塞杆断裂原因分析 接螺纹上，从而实现十字头与活塞杆的紧固联接，但是当这个环节出错时，在手动液压器具所产生的压力作用值为假值，旋转的固定螺母实际并未就位；说白了，就是紧锁螺母是相对松动的，这样后果就会非常严重，会造成活塞杆肩部产生应力高度集中，经过一定时间就产生疲劳脆断、造成重大设备事故。 综上所述，可以推测造成活塞杆断裂最可能的原因就是：一个活塞杆制造质量问题（即可能在热处理环节出现问题），另一个就是人为装配错误造成。 三、总结经验教训和预防措施： ⑴、这是一起严重的设备事故，作为设备主管，因管理监护不到位，负有不可推卸的责任。 ⑵、在日常维护时，必须采