金属二维正交切削的有限元分析与刀具角度优化.pdfVIP

精密制造与 自动化 2012年第 3期 。。◇ 。·e}。 Oo o∈ 。《》。。 i试验与研究2 金属二维正交切削的有限元分析与刀具角度优化 李玉平 周里群 吴义彬 (湘潭大学 机械工程学院 湖南湘潭 411105) 摘 要 以YT5类硬质合金刀具切削45号钢为研究对象，利用 ANSYS软件，建立了金属二维正交切削过程的 有限元模型。讨论了金属切削过程仿真所涉及到的分离标准、节点耦合、接触等问题；对剪切角进行了有限元计 算，并和李和谢夫理论、麦钱特理论进行了比较，发现 ANSYS计算的剪切角与李和谢夫理论更为接近。随着切 削速度的提高，刀具最大等效应力值呈下降变化。研究结果表明，刀具承受的应力值与前角和后角成非线性的比 例关系，当前角 y=3。、后角n=5。时刀具应力最小，对认识刀具的切削有一定的作用。 关键词 正交切削 有限元 ANSYS 仿真 剪切角 金属切削过程是一个非常复杂的过程 ，为了使 过程进行分析。 分析准确和接近实际情况，必须要考虑多方面的因 素，综合多学科的知识。实际的金属切削过程都是 1 建立有限元模型 三维的，但 目前对于三维切削的研究还比较 困难，许 1．1 切屑分离标准 多学者都 以直角 自由切削为对象将其简化为平面问 工件材料撕裂形成切屑的过程在有限单元中表 题，从而对二维的情况进行研究 。 示为节点的连续分离。节点分离涉及到分离标准的 金属切削过程具有几何非线性、材料非线性、接 问题。通常采用的分离标准有几何标准和物理标准 触和摩擦等，以前主要用试验手段进行研究。随着 两大类。 有限元算法的深入和计算机技术的发展，采用有限 几何分离标准是基于刀尖前单元节点的距 元模拟技术对切削过程进行数值仿真成为可能 。 离，并假定在预定义加工路径上的距离小于某个临 利用 ANSYS有限元软件对切削过程进行分析 界值时，该节点被分成两个，其中一个节点沿前刀 可分为三个步骤：前处理、计算求解和后处理。前 面向上移动，另一个节点保留在加工表面上 。Usui 处理包括建立物理模型、选取单元、设定实常数、 等人引入几何分离标准 …。 建立材料模型、划分网格 以及建立耦合等；计算求 物理标准是基于刀尖前单元节点的物理量而定 解过程包括设置边界条件、施加载荷、设置求解选 义的。当单元中所选定物理量的值超过给定材料的 项及计算；后处理包括提取数据结果、提取各类云 相应物理条件时，即认为单元节点分离。Strenkowski 图及制作动画等 ’。 使用了等效塑性应变的分离标准，规定在预定义路 选取 YT5类硬质合金作为刀具材料，45号钢 径上距刀尖前缘最近节点的等效塑性应变达到临界 为工件材料。由金属材料手册 [8]可知：YT5类硬 值时，单元节点分离 “”。研究中典型的标准值在 质合金的弹性模量为 600GPa，泊松比为 O．3；45 0．4～0．6之间选择 。 号钢的弹性模量为200GPa，泊松比为0．28，屈服 采用物理标准使金属切削的有限元模拟更接近 强度为355MPa，强度极限为600MPa，极限变形 实际情况 。但在实际的有限元模拟 中，当刀尖达到 为 0．16。采用 J．Q．xie建立的应变硬化和热软化材 应该分离的节点时，该点的物理值并没有达到所给 料模型得到45号钢工件材料的应力应变 曲线 。以 定的物理标准 ，即切屑在该点并没有分离 。因 二维正交直角切削为研究对象，对45号钢的切削 此，为了更好地实现切削加工的仿真，采