变压吸附脱硫脱碳最新进展-黄家鹄.pdfVIP

中国化工学会化肥专业委员会第九届委员代表大会暨化肥工业发展高峰论坛资料汇编 变压吸附脱硫脱碳最新进展 黄家鹊罗跃 (四川鸿鹄科技集团有限公司 成都610036) 摘要简述了变压吸附法脱碳的发展历程。介绍了改良一段法变压吸附脱碳的专利技术。使用该技 术在C02全回收的条件下，获得净化氢氮气中C02小于0．1％，解吸二氧化碳气浓度大于99％，氢气、氮 气回收率均达99．7％以上。各项技术指标均优于现有变压吸附脱碳，而且取消了变换气湿法脱硫工序，脱 硫净化效果也更优。 关键词脱碳脱硫脱碳变压吸附变换气 1概述 在合成氨生产过程中，必须脱除变换气中的二氧化碳。其目的一是满足后工段净化需将变换气中二氧 化碳脱除至0．2％以下；二是对尿素装置还需满足二氧化碳浓度大于98．5％。 我国大多数合成氨装置脱除二氧化碳的传统方法是湿法，即溶剂吸收法，如聚乙二醇二甲醚(NHD) 法，碳酸丙烯脂(PC)法，N一甲基二乙醇胺(改良MDEA)法和改良热钾碱法等。湿法脱碳的主要缺点 是操作费用高，尤其是蒸汽费用高。九十年代开始用干法，即变压吸附(PSA)法脱碳，随着变压吸附脱 碳技术的进步，特别是两段法专利技术的实施，使二氧化碳浓度达到98％以上，变压吸附脱碳用于尿素生 产获得成功。操作简便、运行稳定、维修量少，不但克服了湿法脱碳耗用蒸汽，操作费用高的缺点，也克 服了原变压吸附脱碳工艺氢、氮和一氧碳回收率低的缺点。因此，该法在全国得到迅速推广应用，甚至用 新建变压吸附脱碳装置淘汰原已投运多年的湿法脱碳装置，仍获得极好的技术经济效果。 2一段法变压吸附脱碳发展过程 合成氨变换气脱碳有三种方式。第一，脱除并回收提纯二氧化碳。在此对净化度要求较低，通常净 化气中C02可含4％～6％，此气再进碳化系统脱碳，该工艺最大的技术难题是要求C02纯度大于99．9％， 以便使回收的二氧化碳作为工业二氧化碳或食品级二氧化碳。2000年我公司在原四川省仁寿县氮肥厂建 成的VPSA食品级二氧化碳即属此种目的。第二，精制合成气。例如，生产液氨的脱碳净化，只需将合 成气精制即可，此时最大技术难题是提高氢、氮、一氧化碳回收率。1993年利用自有专利技术，在全国 条件下，脱除天然气为原料的低变气中二氧化碳至C02≤0．2％后送甲烷化系统。回收的二氧化碳气中C02 ≥90％，用于联碱生产。这是我国首次将变压吸附脱碳用于合成氨主流程获得成功，氢收率提高至98．5％， 氮收率提高至92％。在此工艺中使用了将顺放气用压缩机打入变压吸附装置进口的自有专利技术提高氢、 氮气回收率，吨氨耗电达90KWh。第三，用于变换气脱硫、脱碳。2005年，我公司利用自主知识产权 用提高变压吸附均压次数的方法，用于原贵州遵义氮肥厂在O．7MPa(表)压力条件下，用于以煤为原料 的低变气脱硫脱碳中，取消了原变换气湿法脱硫，进PSA总硫含量高达100×10-6，净化气中总硫小于 x 0．0310．6(检出限量为0．02×10。6)。将均压次数提高至7次，均压结束后，均降塔已成微正压，已无 放空气需压缩机打循环，不仅吨氨电耗降至60KWh，且氢收率己大于98．8％，氮收率大于92％。操作 费用大大低于原湿法脱硫脱碳，用变压吸附干法脱硫脱碳淘汰了湿法脱硫脱碳和脱碳气的精脱硫，取得 了明显技术经济效果。 180 中国化工学会化肥专业委员会第九届委员代表大会暨化肥工业发展高峰论坛资料汇编 3两段法变压吸附脱碳特点 2001年后，国内先后开发出两段法脱碳新技术，成功用于大型工业脱碳装置。 所谓两段法脱碳，即将上述以脱除回收提纯C02为目的VPSA和以净化精制合成气为目的的VPSA串 空气放入中间缓冲罐，然后用于第一段充压或冲洗。 二段法变压吸附技术比现有湿法脱碳有操作简便、弹性大、运行费用低，自动化程度高等优势。用两 段法变压吸附取代正在运行的上述湿法脱碳，不到三年即可收回全部投资。因此，该两段法脱碳被迅速推 广应用。 两段法变压吸附的主要特点是，第一段变压吸附和第二段变压吸附为两个基本独立系统，各自完成吸 附，多次均压、放空解吸等步骤。只是在吸附过程中第二段以第一段出口气为原料，进一步完成净化精制 任务，而在解吸过程中，主要通过中间缓冲罐，即第二段吸附塔均压结束后，吸附塔内的有效气体没有直 接放空，而是利用中间缓冲罐将其返回到第一段吸